ناهمواری رنگ: خواندن الگو برای یافتن علت و نجات پارتی

ناهمواری رنگ خرابی است یا نشانه؟

ناهمواری رنگ به‌تنهایی یک خرابی نیست. می‌گوید یک ناحیه از پارچه جور دیگری از ناحیه دیگر رنگ گرفته است، اما علت را نمی‌گوید. همین تصویر هم از باقیمانده آهار بیرون می‌آید، هم از گرم کردن سریع، هم از یک فیلتر گرفته. به همین دلیل تشخیص با پرسش «کدام یکنواخت‌کننده را بریزیم» شروع نمی‌شود، با پرسش «اختلاف چطور پخش شده» شروع می‌شود.

اولین تفکیکی که سر کار جواب می‌دهد، شکل الگو است. چهار نوع هست و هر چهار به جای متفاوتی نگاه می‌کنند:

• لکه‌ای تصادفی و پراکنده. نواحی روشن و تیره بدون نظم روی پارچه.
• اختلاف جهت‌دار. اختلاف در جهت تار یا پود است، یا در طول توپ پیش می‌رود.
• اختلاف لبه تا مرکز. اختلاف سیستماتیک سایه بین کناره‌های پارچه و وسط آن.
• رد تکرارشونده و دوره‌ای. نوار یا خطی که با فاصله معین و منظم تکرار می‌شود.

کلمه‌ای که برای توصیف الگو به کار می‌رود هم اهمیت دارد. وقتی در گزارش شیفت نوشته می‌شود «ناهموار درآمد»، فردا هیچ‌کس نمی‌داند کجا را نگاه کند. وقتی نوشته می‌شود «اختلاف از روشن به تیره در طول توپ»، جایی که باید دید مشخص است.

این را باید پیش از خشک شدن پارچه و پیش از بیرون آمدن از ماشین ثبت کرد. روی پارتی خشک و بریده‌شده اطلاع الگو از دست می‌رود و فقط «ناهموار درآمده» می‌ماند، و با آن اطلاع علت ریشه‌ای پیدا نمی‌شود.

ناهمواری با منشأ عملیات مقدماتی را چطور می‌شناسیم؟

امضای مشترک ناهمواری با منشأ عملیات مقدماتی این است: ماشین هر کاری بکند، الگو در همان جا می‌ماند. رنگ یکنواخت رفته است، زمینه یکنواخت نبوده است.

چهار منبع اصلی دارد.

آبدوستی نایکنواخت. یک ناحیه از پارچه حمام را تند می‌گیرد، ناحیه دیگر کند. رنگ جایی می‌رود که آب می‌رود. تست قطره کنترل خروجی عملیات مقدماتی است؛ پیش از ورود پارچه به رنگرزی تنها عددی است که باید دیده شود.

باقیمانده آهار. آهاری که در آهارگیری برداشته نشده روی نخ مثل یک فیلم می‌نشیند و رسیدن رنگ به الیاف را عقب می‌اندازد. معمولاً در جهت تار خط می‌دهد، چون آهار روی تار اعمال می‌شود.

باقیمانده قلیا. سود سوزآوری که پس از پخت یا سفیدگری کامل آبکشی نشده، pH حمام رنگرزی را به‌صورت موضعی جابه‌جا می‌کند. در رنگرزی با رنگزای راکتیو این مستقیماً به معنی اختلاف تثبیت است.

پراکسید باقیمانده. رنگ را در رنگزای راکتیو و رنگزای خمی اکسید می‌کند. تصویر معمولاً لکه‌های روشن، بی‌رنگ‌شده و پراکنده است. با نوار تست در سی ثانیه کنترل می‌شود.

منبع پنجم خود الیاف است. الیاف نارس پنبه و نپ رنگ را جور دیگری می‌گیرند؛ جایی که مرسریزاسیون یکنواخت نشسته باشد هم نتیجه همین است. این گروه با مواد شیمیایی بسته نمی‌شود. کاری که رنگرزی می‌تواند بکند این است که پیش از باز کردن پارتی آن را روی پارچه خام ببیند.

ناهمواری رنگرزی در کدام متغیر پنهان می‌ماند؟

در رنگرزی ناهمواری تقریباً همیشه مسئله سرعت است: رنگ تندتر از آنچه حمام می‌تواند به همه جای پارچه برسد، به الیاف رفته است.

شیب حرارتی (رمپ). هر درجه از رمپ تند بازه‌ای تولید می‌کند که رنگ در آن محکم می‌گیرد اما هنوز همه جا پخش نشده است. کند کردن رمپ در ناحیه بحرانی از اضافه کردن یکنواخت‌کننده مؤثرتر است و هزینه‌ای ندارد.

دمای کاری HT که در متون برای رنگرزی با رنگزای دیسپرس داده می‌شود باند 125-135 °C است. این یک بازه کلاسی است، نه مشخصه محصول. ناحیه بحرانی که رمپ باید در آن کند شود زیر این باند است، در بازه‌ای که رنگ با بیشترین سرعت به الیاف می‌گذرد.

دوزاژ نمک و قلیا. در رنگرزی با رنگزای راکتیو دادن نمک در یک نوبت، اثر الکترولیتی را که رنگ را به سمت الیاف می‌راند به شکل شوک اعمال می‌کند. برای قلیا هم همین است؛ لحظه‌ای که تثبیت شروع شود مهاجرت متوقف می‌شود، تا آن نقطه یکنواختی رنگ باید به دست آمده باشد. دوزاژ پله‌ای می‌شود یا با پمپ دوزینگ پیوسته داده می‌شود.

نسبت حمام. در حمام کوتاه غلظت رنگ بالاست و حاشیه پخش ماشین کم می‌شود. اگر ماشین برای حمام کوتاه مناسب نباشد، ریسک ناهمواری مستقیماً بالا می‌رود.

گردش حمام. فیلتر گرفته، نازل سایش‌خورده، دور پایین پمپ، گیر کردن پارچه در ماشین. همه این‌ها یک نتیجه می‌دهند و هیچ‌کدام از رسپی خوانده نمی‌شود. کنترل فیلتر پس از پارتی ناهموار باید روتین باشد.

حل شدن رنگزا. رنگزای کامل حل‌نشده انبوهی از ذره است که به حمام وارد می‌شود و به شکل نقطه روی پارچه می‌نشیند. در رنگزای دیسپرس انتخاب دیسپرس‌کننده دقیقاً همین کار است.

نقطه مشترک این پنج سرفصل آن است که هیچ‌کدام به انتخاب رنگزا مربوط نیست. در پارتی ناهموار عوض کردن رنگزا گران‌ترین مداخله و دیررس‌ترین جواب است؛ آخر صف وارد می‌شود.

علل مکانیکی چه تصویری می‌دهند؟

وقتی پارچه بیش از ظرفیت در ماشین بار شود طناب روی خودش سوار می‌شود؛ حمام به ناحیه‌ای که داخل مانده دیر می‌رسد. تصویر، نواحی تیره و روشنی است که مرز مشخصی ندارد.

پارچه‌ای که به شکل طناب می‌چرخد اگر از همان جا به تا شدن ادامه بدهد، آن‌جا هم چین‌خوردگی و هم اختلاف سایه پیدا می‌کند. اگر کنار رد چین‌خوردگی یک خط تیره نازک دیدید، تشخیص مکانیکی است، نه شیمیایی. در این حالت زیاد کردن یکنواخت‌کننده نتیجه را عوض نمی‌کند؛ به نسبت حمام، بارگیری و سمت ماده ضد چین‌خوردگی نگاه می‌شود.

منبع مکانیکی سوم ترکیب پارتی است. وقتی در یک ماشین پارچه از پارتی نخ متفاوت، طول توپ متفاوت یا گرماژ متفاوت گذاشته شود، اختلافی که درمی‌آید نتیجه رنگرزی نیست، نتیجه برنامه‌ریزی است. رسپی این اختلاف را نمی‌بندد.

یک مسئله انتقال بین ماشین‌ها هم هست. رسپی تأییدشده روی اورفلو در ماشین جت با دور بالا همان‌طور رفتار نمی‌کند، در جهت عکس هم همین درست است. رسپی به ماشین وابسته است.

یکنواخت‌کننده در واقع چه کار می‌کند؟

یکنواخت‌کننده دو مکانیسم کار دارد و محصولات معمولاً طوری ساخته می‌شوند که یکی از آن دو غالب باشد.

اولی تأخیر انداختن است. یکنواخت‌کننده یا برای جایگاه‌های رنگ‌پذیر روی الیاف با رنگزا رقابت می‌کند، یا با رنگزا یک ترکیب موقت می‌سازد و غلظت رنگ آزاد را پایین می‌آورد. سرعت رفتن رنگ به الیاف کم می‌شود و برای پخش شدن حمام وقت می‌ماند.

دومی مهاجرت است. رنگی که از قبل روی الیاف نشسته را در گذر از ناحیه تیره به ناحیه روشن آسان می‌کند. شانس اصلاح یک پارتی ناهموار روی ماشین به همین مکانیسم تکیه دارد و در رنگرزی با رنگزای راکتیو فقط پیش از تثبیت جواب می‌دهد.

بیشتر، بهتر نیست. هرچه دوزاژ یکنواخت‌کننده بالا برود رمق‌کشی پایین می‌آید؛ راندمان رنگ کم می‌شود، برای همان سایه رنگزای بیشتری لازم می‌شود، تکرارپذیری خراب می‌شود و بار شستشو بالا می‌رود. رفلکس «برای اطمینان کمی بیشتر بریزیم» رنگی تولید می‌کند که یکنواخت است اما نمی‌گیرد.

انتظار در رنگرزی راکتیو و رنگرزی با رنگزای دیسپرس هم یکی نیست. در راکتیو پنجره یکنواخت‌کننده تنگ است: پس از ورود قلیا رنگ به الیاف پیوند کووالانسی می‌دهد و مهاجرت تمام می‌شود. در رنگزای دیسپرس در طول نگه‌داشت در دمای بالا مهاجرت ادامه دارد و شانس اصلاح بیشتر باز می‌ماند. نزدیک شدن به این دو فرآیند با یک منطق محصول، یعنی در سمت راکتیو همیشه دیر رسیدن.

محصول‌هایی که در ادامه آمده از تولید درین کیمیا در ترکیه است و انتخاب بین آن‌ها به الیاف و کلاس رنگزا بستگی دارد. روی پنبه DK EGP 100، DK EGP 200 و DK EGP NEW در سمت یکنواخت‌کننده‌ها کار می‌کنند؛ DK EG 111 A کار دیسپرس کردن و یکنواخت‌کنندگی را با هم دارد. در رنگرزی پلی‌استر کار اصلی روی دیسپرس‌کننده‌ها است: DK EG 111 و DK EG 111 PLUS در این خانواده‌اند. پلی‌استر رنگ‌پذیر کاتیونیک مسئله نفوذ جداگانه‌ای دارد و DK SYNTHEDIF از گروه مواد شیمیایی ویژه برای همین کار استفاده می‌شود. سمت دوزاژ بر پایه محصول و فرآیند است: در انتظار داده.

جدول تشخیصی: الگو به کجا اشاره می‌کند؟

جدول یک میان‌بر است، مدرک نیست. پس از پیدا کردن سطر منطبق باید جایی که آن سطر به آن اشاره می‌کند واقعاً کنترل شود؛ دو علت متفاوت می‌توانند یک تصویر بدهند.

وقتی پارتی ناهموار درمی‌آید چه می‌کنیم؟

1. تصمیم را وقتی بگیرید که پارچه داخل ماشین است. پس از تخلیه پارتی گزینه‌های اصلاح تنگ می‌شود.
2. الگو را ثبت کنید. عکس بگیرید، جهت را روی پارچه علامت بزنید، شماره توپ و موقعیت آن در ماشین را بنویسید.
3. اختلاف را اندازه بگیرید. از چند نقطه داخل پارتی رنگ‌سنجی کنید؛ حد پذیرش بر پایه استاندارد مشتری تغییر می‌کند، حد خودتان را با ثبت داده بسازید.
4. منشأ را در یکی از سه دسته بنشانید: عملیات مقدماتی، رنگرزی، مکانیکی. تطبیق تصویر با جدول این را در چند دقیقه محدود می‌کند.
5. اول مهاجرت را امتحان کنید. در راکتیو اگر قلیا داده نشده باشد، گرداندن در دما با یکنواخت‌کننده بیشتر وقت‌ها کافی است. در رنگزای دیسپرس بلند کردن زمان نگه‌داشت در دما همین کار را می‌کند.
6. اگر مهاجرت نگیرد دو راه می‌ماند: رنگرزی روی آن برای تیره‌تر کردن رنگ، یا تخلیه رنگ. تخلیه رنگ عملیاتی با بهای استحکام و زیردست است و در رنگ‌های تیره کم پیش می‌آید که نتیجه تمیز بدهد.
7. تا بسته نشدن علت ریشه‌ای پارتی دوم را با همان رسپی باز نکنید. پارتی اصلاح‌شده به معنی فرآیند اصلاح‌شده نیست. وقتی همان خطا بار دوم دربیاید بهایش فقط در رنگرزی نمی‌ماند، به تاریخ تحویل هم می‌زند.