اصطلاحات رایج در تکمیل نساجی، با تعریف فارسی و معادل انگلیسی.
GOTS
استانداردی که منسوجات تولیدشده از الیاف ارگانیک را از مزرعه الیاف تا کالای نهایی گواهی می‌کند. در طرف مواد شیمیایی فهرست مثبت خودش را دارد: مواد کمکی بر پایه تخریب زیستی، سمیت و معیارهای محتوا ارزیابی می‌شوند و بعد به فهرست تأییدشده GOTS راه می‌یابند. برای رنگرزی این یعنی در پارتی پنبه ارگانیک تنها محصولات حاضر در آن فهرست قابل مصرف‌اند. استاندارد همزمان معیارهای اجتماعی و شرط تصفیه پساب را هم دربر می‌گیرد.
OEKO-TEX ECO PASSPORT
سیستم صدور گواهی مواد شیمیایی و مواد کمکی نساجی؛ STANDARD 100 به کالای نهایی نگاه می‌کند و ECO PASSPORT به خود ماده شیمیایی. فرآیند دو مرحله دارد: نخست هر جزء فرمولاسیون با فهرست‌های مواد محدودشده مقایسه می‌شود، سپس تأیید تحلیلی انجام می‌گیرد. یک ماده کمکی دارای گواهی، در درخواست STANDARD 100 مشتری پذیرفته می‌شود و بار مدارک را در زنجیره تأمین کم می‌کند. این یکی از مسیرهای شناخته‌شده برای انطباق با ZDHC MRSL هم هست.
REACH
آیین‌نامه اتحادیه اروپا درباره ثبت، ارزیابی، صدور مجوز و محدودسازی مواد شیمیایی. برای مواد کمکی نساجی سه سرفصل آن کار می‌کند: ثبت موادی که سالانه بیش از یک تن به اتحادیه اروپا وارد می‌شوند، محدودیت‌های ضمیمه XVII و فهرست کاندید مواد بسیار نگران‌کننده (SVHC). برای رنگرزی‌ای که به اتحادیه اروپا صادر می‌کند نتیجه عملی این است که در SDS ماده شیمیایی مصرفی شماره ثبت REACH و اعلامیه SVHC وجود داشته باشد. فهرست کاندید سالی دو بار به‌روز می‌شود، پس باید به تاریخ اعلامیه تأمین‌کننده نگاه کرد.
TDS and SDS
دو سند پایه هر ماده شیمیایی. TDS می‌گوید محصول چیست و چگونه مصرف می‌شود: خصلت یونی، درصد ماده فعال، pH، دانسیته، دمای کاری، دوز پیشنهادی و اطلاعات سازگاری. SDS سند ایمنی قانوناً الزامی است و از 16 بخش استاندارد تشکیل می‌شود: طبقه‌بندی خطر، کمک‌های نخستین، انبارش، تجهیزات حفاظت فردی، حمل‌ونقل و اطلاعات مقرراتی. برای بستن رسپی TDS و برای انبار و ایمنی کار SDS به کار می‌رود؛ این دو جای یکدیگر را نمی‌گیرند.
ZDHC MRSL
فهرستی که برنامه ZDHC (Zero Discharge of Hazardous Chemicals) منتشر می‌کند و محتوای مواد شیمیایی مصرفی در تولید نساجی را محدود می‌کند. تفاوت آن با RSL در نقطه تمرکز است: RSL به باقیمانده در کالای نهایی نگاه می‌کند و MRSL به خود ماده شیمیایی؛ یعنی ماده حتی اگر در محصول نهایی نماند مصرفش ممنوع است. تولیدکنندگان مواد شیمیایی محصول خود را بر پایه سطوح انطباق ZDHC (Level 1، 2، 3) مستند می‌کنند و محصولات در پلتفرم ZDHC Gateway فهرست می‌شوند. این سندی است که در ممیزی تأمین‌کننده برندها بیش از همه خواسته می‌شود.
bluesign
سیستم مدیریت مواد شیمیایی و تولید که با رویکرد جریان ورودی کار می‌کند. منطق آن این است که ماده زیان‌آور را در پایان تولید اندازه نگیرد، بلکه از ابتدا به سیستم راه ندهد؛ مواد شیمیایی تأییدشده در فهرست bluesign APPROVED جای می‌گیرند و واحدهای bluesign SYSTEM PARTNER از همین فهرست کار می‌کنند. بهره‌وری منابع، ایمنی کار و معیارهای انتشار هم در دامنه ممیزی هستند. در برندهای اوت‌دور و پوشاک فنی بیش از همه خواسته می‌شود.
Absorbency
توانایی پارچه در جذب آب و یکسان بودن سرعت جذب در همه نقاط. اندازه‌گیری عملی آن تست قطره است: یک قطره آب از ارتفاع معین روی سطح پارچه رها می‌شود و زمان تا جذب کامل بر حسب ثانیه ثبت می‌شود. در عملیات مقدماتی سریع‌ترین نشانه موفقیت پخت است؛ اگر زمان قطره در نقاط مختلف پارچه تغییر کند، در رنگرزی عدم یکنواختی رنگ انتظار می‌رود. در طرف تکمیل، انتخاب نرم‌کننده می‌تواند آبدوستی را از بین ببرد و این در حوله و محصولات نوزاد پذیرفته نیست.
Alpha-amylase
آنزیمی که زنجیره نشاسته را از نقاط تصادفی می‌برد و به قطعات کوتاه محلول در آب تبدیل می‌کند. ابزار استاندارد آهارگیری است و روی آهارهای غیرنشاسته‌ای مانند PVA، آکریلات و CMC اثری ندارد. گریدهای تجاری بر اساس دمای کار دسته‌بندی می‌شوند: انواع دمای متوسط در 60-80 °C و انواع دمای بالا در 95-110 °C کار می‌کنند و برای خطوط بخار اشباع مناسب‌اند. کلسیم بیشتر آمیلازها را پایدار می‌کند، بنابراین یک عامل کمپلکس‌کننده قوی در همان حمام می‌تواند آنزیم را ضعیف کند.
APEO / NPEO
خانواده‌ای از سورفکتانت‌های نانیونیک که سال‌ها به‌عنوان ترکننده، شوینده و امولسیفایر مصرف می‌شد. در پساب به آلکیل فنل تجزیه می‌شود؛ این ترکیب به‌سختی تخریب زیستی می‌شود، در آب تجمع می‌کند و روی سیستم هورمونی اثر می‌گذارد. مقررات اتحادیه اروپا و فهرست همه برندهای بزرگ مصرف آن را در نساجی ممنوع کرده‌اند و در ZDHC MRSL میان مواد اولویت‌دار جای دارد. جای آن را اتوکسیلات‌های الکل چرب و آلکیل پلی‌گلوکوزیدها گرفتند و خواستن اعلامیه عاری از APEO از تأمین‌کننده کار استانداردی است.
Amino silicone
سیلیکونی که روی زنجیره خود گروه‌های آمینی دارد؛ این گروه‌ها با لیف برهم‌کنش می‌کنند، پلیمر را در سطح جهت می‌دهند و نرمی بسیار مشخصی می‌سازند. هر چه عدد آمین بالاتر رود زیردست غنی‌تر می‌شود و به همان نسبت خطر زردشدگی و انحراف نوانس روی سفید بالا می‌رود. روی سفید و رنگ‌های پاستل از تیپ‌های با عدد آمین پایین یا آمینوی بلوکه‌شده استفاده می‌شود. دوام آن در شستشو بالاست، پس در کارهایی که زیردست باید فرآیند دوخت و شستشوی پوشاک را تحمل کند ترجیح داده می‌شود.
Size
لایه فیلمی که در حین بافندگی روی نخ تار کشیده می‌شود تا نخ پاره نشود. می‌تواند بر پایه نشاسته، نشاسته اصلاح‌شده، PVA یا آکریلات باشد. پس از بافت، کار آهار روی پارچه تمام شده است و در نخستین مرحله عملیات مقدماتی از پارچه برداشته می‌شود؛ اگر باقی بماند، رنگ و مواد تکمیلی به الیاف نمی‌رسند.
Desizing
برداشتن آهار نخ تار از پارچه. برای آهار نشاسته‌ای راه استاندارد آنزیم آلفا آمیلاز است: آنزیم نشاسته را به زنجیره‌های کوتاه محلول در آب می‌شکند و این زنجیره‌ها با شستشو از محیط خارج می‌شوند. آهارهای PVA و آکریلات با آنزیم برداشته نمی‌شوند و با شستشوی قلیایی گرم حذف می‌گردند. موفقیت آهارگیری با مقیاس TEGEWA کنترل می‌شود.
Finishing
آخرین عملیات پس از رنگرزی و شستشو که به پارچه زیردست، ظاهر یا یک خاصیت کارکردی می‌دهد. آپره شیمیایی با فولارد یا رمق‌کشی اعمال می‌شود و آپره مکانیکی با ماشین‌هایی مانند استنتر، سمباده و کالندر انجام می‌گیرد. چون حسی را تعیین می‌کند که مشتری در دست می‌گیرد، بیشتر شکایت‌ها به این مرحله می‌رسد، در حالی که ریشه مشکل اغلب نایکنواختی جذب در عملیات مقدماتی است. یک نسخه ثابت در سرعت متفاوت استنتر زیردست متفاوتی می‌دهد.
Tensile strength
نیرویی که پارچه تا لحظه پاره شدن تحمل می‌کند؛ با روش نواری یا گراب اندازه‌گیری می‌شود و استحکام پارگی آزمونی جداگانه است (المندورف). در سالن تکمیل افت استحکام بیشتر وقت‌ها روشن‌ترین نشانه یک خطای شیمیایی است: پراکسید کنترل‌نشده، سلولاز بیش از حد، کاستیک زیاد، باقیمانده کلر و دمای بالای استنتر همه در همین‌جا دیده می‌شوند. در کارهای آنزیمی افت وزن و افت استحکام باید با هم پایش شوند. تکمیل ضد چروک هم بنا به تعریف استحکام را پایین می‌آورد.
Stenter
ماشینی که پارچه را از دو کناره روی زنجیر سوزنی یا گیره می‌گیرد و در حالت کشیده از کابین‌های هوای گرم عبور می‌دهد. خشک کردن، پخت مواد تکمیلی، تثبیت حرارتی و تنظیم عرض همگی در همین ماشین انجام می‌شود. پارامترهای کلیدی دمای کابین، سرعت پارچه، نسبت اورفید و گردش هوا هستند و یک رسپی تکمیلی در سرعت دیگر نتیجه دیگری می‌دهد. روغن و اولیگومری که در کابین‌ها جمع می‌شود روی پارچه می‌چکد و لکه می‌گذارد، پس دوره تمیزکاری بخشی از برنامه تولید است.
Potassium permanganate spray
محلول اکسیدکننده‌ای که به‌صورت موضعی روی شلوار سوارشده بر مانکن پاشیده می‌شود؛ ایندیگو را در محل نشستن اسپری تخریب می‌کند و روی زانو و ران روشنی ایجاد می‌کند. دی‌اکسید منگنز قهوه‌ای که پس از اکسیداسیون روی پارچه می‌ماند با متابی‌سولفیت خنثی می‌شود. از نظر سلامت کارگر یکی از مسئله‌دارترین مراحل این صنعت است: حفاظت تنفسی و کابین بسته الزامی است و بسیاری از برندها مصرف پرمنگنات را ممنوع کرده‌اند. سایش با لیزر و اوزون به‌عنوان جایگزین در حال گسترش است.
Spectrophotometer
دستگاهی که نور بازتابیده از پارچه را بر پایه طول موج اندازه می‌گیرد و رنگ را عددی توصیف می‌کند. خروجی آن منحنی بازتاب و مقادیر L*a*b* محاسبه‌شده از آن است؛ این اعداد پایه محاسبه رسپی، پذیرش رنگ و انتقال رنگ میان واحدها هستند. شرط اندازه‌گیری نتیجه را عوض می‌کند: تعداد لایه، اندازه دهانه، تنظیم با یا بدون براقیت و استاندارد کالیبراسیون باید در گزارش نوشته شود. وقتی تأیید چشمی با تأیید دستگاه در تضاد باشد، باید در قرارداد معلوم باشد کدام روش تصمیم می‌گیرد.
Acetic acid
اسید آلی ضعیفی که در رنگرزی برای پایین آوردن pH و خنثی کردن قلیا به کار می‌رود. رفتار بافری آن باعث می‌شود pH به شکل ناگهانی سقوط نکند و همین آن را از اسیدهای معدنی مطمئن‌تر می‌کند. تنظیم pH برای مراحل آنزیمی، خنثی‌سازی پس از رنگرزی و تنظیم حمام نرم‌کننده کاربردهای معمول آن هستند. بو و سهمی که در COD پساب دارد، بخشی از واحدها را به اسید فرمیک یا سیستم‌های بافر لغزنده pH رسانده است.
Acid wash
چرخاندن دنیم خشک با سنگ‌های پامیس خشکی که در محلول اکسیدکننده خیسانده شده‌اند. در نقاط تماس سنگ لکه‌های سفید تیز و میان آنها زمینه تیره می‌ماند؛ ظاهر خال‌خالی حاصل همان افکت برفی است که نام روش از آن گرفته شده. چون کار خشک انجام می‌شود افکت بسیار تند است و تکرارپذیری آن به نظم بارگیری سنگ بستگی دارد. بدون خنثی‌سازی و آبکشی خوب در پایان، اکسیدکننده باقیمانده روی پارچه آسیب می‌گذارد.
Strength loss
پایین آمدن استحکام کششی یا پارگی پارچه در نتیجه یک عملیات. در عملیات سلولاز، در تخریب کنترل‌نشده پراکسید هنگام سفیدگری و در مرسریزاسیون بیش از اندازه دیده می‌شود. در آزمایشگاه افت وزن به عنوان معیار جانشین استفاده می‌شود؛ سریع اندازه‌گیری می‌شود و در همان جهت افت استحکام حرکت می‌کند، اما نسبت این دو به ساخت پارچه بستگی دارد و برای هر کیفیت باید یک بار تعیین شود.
Oligomer
زنجیره‌های حلقه‌ای کوتاه درون خود پلی‌استر که بالای 120 °C از لیف به سطح مهاجرت می‌کنند. با سرد شدن حمام دوباره متبلور می‌شوند و روی سطح پارچه گرد سفید و در بدنه ماشین و لوله‌ها پوسته سخت به جا می‌گذارند. در رنگ‌های تیره به شکل نقطه سفید و در رنگ‌های روشن به شکل زبری زیردست دیده می‌شوند. تخلیه حمام در حالت گرم، کار با دیسپرس‌کننده فعال روی الیگومر و تخلیه در حدود 110 °C اقدام‌های عملی این کار هستند.
Polyethylene emulsion
امولسیون آبی واکس پلی‌اتیلن که لغزندگی سطحی می‌دهد و سوزن دوخت را خنک می‌کند. کار اصلی آن زیردست نیست، کاهش آسیب سوزن و افت استحکام پارگی در دوخت پوشاک است. در کنار سیلیکون، لغزندگی را کامل می‌کند و هزینه نسخه را پایین می‌آورد. گریدهای اکسیدشده آنیونیک و پایدارتر هستند، گریدهای اکسیدنشده نانیونیک‌اند.
pH measurement
اندازه‌گیری درجه اسیدی یا قلیایی بودن حمام و پارچه نهایی. pH در حمام پنجره کاری هر مرحله را از فعالیت آنزیم تا تثبیت رنگزا تعیین می‌کند؛ اندازه‌گیری تقریبی با نوار برای کارهای آنزیمی کافی نیست و pH متر کالیبره لازم است. روی پارچه نهایی pH با روش عصاره آبی اندازه گرفته می‌شود و مشخصات معمولاً محدوده 4,5-7,5 را می‌خواهد؛ قلیای باقیمانده بالاتر از آن پوست را تحریک می‌کند، کالا را در انبار زرد می‌کند و کارایی تکمیل را پایین می‌آورد. سیستم‌های بافر برای جلوگیری از جابه‌جایی pH با تغییر دما به کار می‌روند.
Fibre types
اولین اطلاعاتی که رسپی تکمیل را تعیین می‌کند این است که چه الیافی روی میز است. سلولزی‌ها (پنبه، ویسکوز، کتان) قلیا را تحمل می‌کنند و با رنگ راکتیو، دایرکت یا خمی رنگ می‌شوند؛ ویسکوز در حالت خیس بخش بزرگی از استحکام خود را از دست می‌دهد و به کشش و چین‌خوردگی حساس است. پلی‌استر رنگ دیسپرس و 130 °C می‌خواهد، پلی‌آمید و پشم با رنگ اسیدی در محیط اسیدی کار می‌کنند و آکریلیک با رنگزای کاتیونیک رنگ می‌شود و حول دمای انتقال شیشه‌ای خود بسیار حساس است. الاستان رنگ نمی‌گیرد اما همه چیز را محدود می‌کند: بالای 120 °C تخریب می‌شود و کلر و قلیای بالا را تحمل نمی‌کند.
Indigo
رنگزای خمی که آبی دنیم را می‌سازد. نخ‌های تار در خط اسلشر یکی پس از دیگری از حمام‌های خمی می‌گذرند؛ در هر غوطه‌وری لایه نازکی اکسید می‌شود، رنگ کامل به درون لیف نمی‌رود و در پوسته بیرونی می‌ماند. همین ساختار حلقه‌ای که رنگرزی رینگ نامیده می‌شود تنها دلیل آن است که دنیم بعداً شسته و کهنه‌نما می‌شود. ثبات سایشی ایندیگو پایین است و این عیب نیست، خصلت خود محصول است.
Bio-polishing
بریدن میکروفیبریل‌های برجسته روی سطح لیف با آنزیم سلولاز. پارچه صاف‌تر بیرون می‌آید، رنگ تمیزتر دیده می‌شود و تمایل به گلوله شدن پرز در مصرف پایین می‌آید. سلولازهای اسیدی در pH 4,5 تا 5,5 سریع و تهاجمی کار می‌کنند، سلولازهای نوترال در pH 6 تا 7 ملایم‌ترند و خطر لکه‌گذاری مجدد در آنها کمتر است. بهای کار افت وزن است: افت بیش از 3 تا 5 درصد استحکام را به طور محسوس پایین می‌آورد، پس آنزیم باید با زمان و دما متوقف شود.
Formaldehyde-free fixing
بخشی از تثبیت‌کننده‌های سنتی بر پایه کندانسه دی‌سیان‌دی‌آمید-فرمالدهید ساخته می‌شوند و فرمالدهید آزاد روی کالا باقی می‌گذارند. فهرست مواد محدودشده برندها و حدود OEKO-TEX این تیپ‌ها را برای پوشاک کودک و نوزاد غیرقابل استفاده کرده است. جانشین‌های بدون فرمالدهید بر پایه پلی‌آمین، آمونیوم پلی‌کواترنر یا پلی‌اورتان هستند؛ افزایش ثباتی که می‌دهند معمولاً کمی کمتر و اثرشان بر زیردست ملایم‌تر است. هنگام انتخاب محصول، در کنار اظهار فرمالدهید در TDS باید نتیجه آزمون روی پارچه هم خواسته شود.
Heat setting
حرارت دادن پارچه سنتتیک روی استنتر در حدود 180 تا 200 °C و در حالت کشیده، برای رفع تنش‌های درونی و قفل کردن ابعاد. جمع‌شدگی و پیچش در کشباف پلی‌استر، پلی‌آمید و الاستان‌دار تنها با این عملیات کنترل می‌شود. دما و زمان ماند، رفتار جذب رنگ پارچه را هم عوض می‌کند، پس در پارت‌هایی که پس از تثبیت رنگ می‌شوند پارامترهای تثبیت جزو نسخه رنگرزی است. اگر روغن ریسندگی پیش از تثبیت گرفته نشود، رد زرد و لکه روی کالا می‌ماند.
Dye fixing agent
ماده پس‌عملیاتی که با ساختار کاتیونی خود رنگزای آنیونی روی الیاف را می‌بندد و ثبات‌های مرطوب را بالا می‌برد. برای رنگزای دایرکت و راکتیو روی سلولز از رزین‌های پلی‌کاتیونی و روی پلی‌آمید از محصولات بر پایه سینتان استفاده می‌شود. تثبیت‌کننده جای شستشوی درست را نمی‌گیرد؛ روی سطحی که پر از رنگزای هیدرولیزشده است فقط مشکل را می‌پوشاند و در نخستین شستشوی خانگی برمی‌گردد. دوز بیش از اندازه زیردست را سخت می‌کند و ثبات نوری و برخی نوانس‌ها را جابه‌جا می‌کند.
Wetting agent
ماده سطح‌فعالی که با کاهش کشش سطحی آب، خیس شدن سریع و یکنواخت پارچه را در تمام سطح ممکن می‌کند. پنبه خام به دلیل موم طبیعی خود آب را پس می‌زند و بدون ترکننده حمام پخت و سفیدگری به الیاف نمی‌رسد. انتخاب بر اساس خود حمام انجام می‌شود: مرسریزاسیون به پایداری در سود غلیظ، سفیدگری به تحمل pH بالا و پراکسید و ماشین جت به کف پایین نیاز دارد. میان سرعت ترشدگی و کف همیشه یک بده‌بستان وجود دارد.
Pilling test
تولید گلوله‌های پرز سطح پارچه با سایش کنترل‌شده و نمره‌دادن آنها از 1 تا 5. رایج‌ترین دستگاه مارتیندل است؛ نمونه زیر بار معین با حرکت لیساژو مالیده می‌شود و پس از 125، 500، 1000 و 2000 دور ارزیابی می‌شود. در پلی‌استر و مخلوط‌های آن نمره پایین است، چون الیاف پلی‌استری که گلوله را نگه داشته پاره نمی‌شود و گلوله روی سطح می‌ماند. در پنبه بیوپولیشینگ با سلولاز نمره را بالا می‌کشد؛ در الیاف سنتتیک راه‌حل در ساختار الیاف و نخ است.
Water repellent finish
تکمیلی که انرژی آزاد سطح لیف را پایین می‌آورد تا قطره آب به جای پهن شدن بغلتد. تیپ‌های فلوروکربن (C6) هم دفع آب و هم دفع روغن می‌دهند؛ جانشین‌های بدون فلوئور (دندریمر، پارافین/سیلیکون، پلی‌اورتان) دفع روغن نمی‌دهند و امروز دوام کمتری دارند. اعمال با فولارد است و پخت در 150 تا 170 °C الزامی است، چون تکمیل پخت‌نشده در نخستین شستشو می‌رود. باقیمانده نرم‌کننده یونی، ترکننده یا صابون روی پارچه عملکرد را صفر می‌کند؛ کالا پیش از این تکمیل باید تمیز و خنثی باشد.
Antistatic finish
تکمیلی که بار الکترواستاتیک جمع‌شده روی پارچه سنتتیک را تخلیه می‌کند تا کالا گرد و خاک نکشد و به تن نچسبد. بیشتر آنتی‌استاتیک‌ها بر پایه کواترنر آمونیوم یا پلی‌اتر هستند و رسانایی خود را از رطوبت هوا می‌گیرند، پس در محیط خشک اثرشان افت می‌کند. در آستر پلی‌استر، فرش و نساجی صنعتی در جریان تولید هم لازم است؛ روی استنتر الکتریسیته ساکن کنار پارچه را لول می‌کند. تیپ‌های کاتیونیک می‌توانند روی سفید زردشدگی بیاورند.
Flame retardant finish
تکمیلی که آتش گرفتن پارچه را به تأخیر می‌اندازد و در تماس با شعله گسترش آن را محدود می‌کند. روی پنبه راه‌حل ماندگار سیستم‌های پخت‌شونده بر پایه فسفر از نوع Pyrovatex یا Proban است؛ روی پلی‌استر محصولات بر پایه فسفر/هالوژن و تیپ‌هایی که همراه رنگرزی اعمال می‌شوند به کار می‌رود. تکمیل‌های غیرماندگار بر پایه نمک آمونیوم ارزان‌اند اما در نخستین شستشو می‌روند، پس فقط روی کالای یک‌بارمصرف یا شسته‌نشدنی معنا دارند. اینکه کالا باید کدام استاندارد را پاس کند (ملحفه، پرده، لباس کار) نسخه را تعیین می‌کند.
Easy-care finish
تکمیلی که با ایجاد اتصال عرضی میان زنجیره‌های سلولز، چروک‌پذیری پارچه را کم می‌کند. امروز اتصال‌دهنده استاندارد DMDHEU و اصلاح‌شده‌های کم‌فرمالدهید آن است که با کاتالیزوری مانند کلرید منیزیم روی استنتر پخت می‌شود. بهای آن افت استحکام است: با افزایش اتصال عرضی، استحکام کشش و پارگی پایین می‌آید و به همین دلیل معمولاً نرم‌کننده و پلی‌اتیلن به نسخه اضافه می‌شود. آزادسازی فرمالدهید به دلیل حدود OEKO-TEX و حدود برندها پارامتری است که باید پایش شود.
Antibacterial finish
تکمیلی که رشد باکتری روی پارچه و بوی ناشی از آن را مهار می‌کند. مواد فعال رایج ترکیبات نقره، زینک پیریتیون و ساختارهای سیلان کواترنر آمونیوم هستند؛ اینکه ماده فعال آزاد می‌شود یا به سطح پیوند می‌خورد، دوام آن در شستشو را تعیین می‌کند. اثربخشی با AATCC 100 یا ISO 20743 به صورت عددی سنجیده و پس از شمار مشخصی شستشو دوباره آزمون می‌شود. مقررات محصولات بیوسایدی (BPR در اتحادیه اروپا) ثبت ماده فعال را الزامی می‌کند.
Fastness
درجه‌ای که پارچه رنگ‌شده رنگ خود را در برابر اثرهای بیرونی نگه می‌دارد. برای هر اثر آزمون و استانداردی جداگانه وجود دارد: شستشو، مالش، عرق، نور، کلر، اتو و آب. نتیجه معمولاً با نمره 1 تا 5 داده می‌شود (در نور 1 تا 8) و مشخصات مشتری می‌نویسد از کدام آزمون چه نمره‌ای خواسته شده. ثبات رنگ به‌همان اندازه که به کیفیت رنگزا بستگی دارد، به درستی شستشو و عملیات پس از آن هم بستگی دارد؛ یک رنگزای یکسان با رژیم شستشوی متفاوت نمره متفاوت می‌گیرد.
Wash fastness
شستشوی نمونه در دما، شوینده و زمان تعریف‌شده بر پایه استانداردی مانند ISO 105-C06 و سپس نمره‌دادن با مقیاس خاکستری هم به تغییر رنگ و هم به لکه‌گذاری روی پارچه همراه. در عمل نمره لکه‌گذاری از تغییر رنگ بحرانی‌تر است، چون انتقال رنگ به قطعه سفید در دوخت مستقیماً دلیل برگشت کالاست. در رنگرزی راکتیو نمره پایین تقریباً همیشه نشان صابون‌زنی ناقص است. تثبیت‌کننده رنگ می‌تواند نمره را یک پله بالا بکشد اما جبران شستشوی ناقص را نمی‌کند.
Perspiration fastness
نگه داشتن نمونه خیس‌شده با محلول عرق مصنوعی همراه پارچه همراه زیر فشار در دمای 37 °C و نمره‌دادن نتیجه با مقیاس خاکستری. دو محلول اسیدی و قلیایی به کار می‌رود؛ در رنگرزی پلی‌آمید و پشم عرق قلیایی سخت‌ترین حالت است. در مشخصات لباس ورزشی و لباس زیر ثبات عرق توأم با نور هم خواسته می‌شود و آن آزمون بسیار تندتر است. وقتی نتیجه پایین بیاید، نخستین جایی که باید دید انتخاب رنگزا و مرحله تثبیت است.
Rubbing fastness
مالش سطح پارچه با پارچه سفید استاندارد زیر فشار معین در دستگاه کراک‌متر و نمره‌دادن رنگ منتقل‌شده به آن پارچه با مقیاس خاکستری. دو نمره جداگانه خشک و مرطوب داده می‌شود و نمره مرطوب همیشه پایین‌تر است. رنگ‌های تیره، چاپ پیگمنت و ایندیگو به‌طور طبیعی در این آزمون سختی دارند. نمره پایین معمولاً یعنی رنگزای نچسبیده روی سطح؛ راه‌حل بهتر کردن شستشو، تمیزکاری احیایی یا مصرف تثبیت‌کننده رنگ است.
Light fastness
قرار دادن نمونه در نور کنترل‌شده دستگاه با لامپ زنون و نمره‌دادن آن از 1 تا 8 بر پایه مقیاس پشم آبی. برخلاف ثبات‌های دیگر مقیاس تا 8 می‌رود و هر پله یعنی حدود دو برابر مقاومت پله پیش از خود. تون‌های روشن و درخشان از تون‌های تیره نمره کمتری می‌گیرند، چون همان مقدار نور به مولکول رنگزای کمتری می‌رسد. در پرده، رویه مبلمان، خودرو و لباس بیرون آزمون تعیین‌کننده است؛ باقیمانده کریر و برخی جاذب‌های UV نتیجه را مستقیم تغییر می‌دهند.
Chlorine fastness
نگه داشتن نمونه در محلول کلر فعالی که آب استخر را تقلید می‌کند و نمره‌دادن تغییر رنگ. در لباس شنا، بیکینی و محصولات استخری بند استاندارد مشخصات است. در پارچه‌های دارای الاستان آزمون دو لایه دارد: کنار تغییر رنگ، تخریب الاستان با کلر و افت استحکام هم مسئله است. بدون الاستان مقاوم به کلر و انتخاب رنگزای مناسب، این مورد تنها با تکمیل حل نمی‌شود.
Ionic character
بار الکتریکی که یک ماده سطح‌فعال در آب حمل می‌کند: آنیونیک (منفی)، کاتیونیک (مثبت)، نانیونیک (بی‌بار) و آمفوتریک (بسته به pH). اولین قانون بستن رسپی در رنگرزی از همین‌جا بیرون می‌آید، چون یک محصول آنیونیک و یک محصول کاتیونیک در یک حمام همدیگر را خنثی می‌کنند و رسوب می‌دهند. سلولز و بیشتر مواد رنگزا آنیونیک هستند، پس محصولات کاتیونیک مانند تثبیت‌کننده رنگ و بعضی نرم‌کننده‌ها سریع روی الیاف می‌نشینند و خطر توزیع ناهمگن دارند. همین یک سطر در TDS جلوی بیشتر مشکلات ناسازگاری را از پیش می‌گیرد.
Neutralisation
پایین آوردن قلیای باقیمانده روی کالا و در حمام تا حد خنثی، با اسید استیک یا اسید فرمیک. پس از سفیدگری و رنگرزی راکتیو قابل حذف نیست: قلیای منتقل‌شده مصرف صابون شستشو را بالا می‌برد، آنزیم و نرم‌کننده مرحله بعد را از کار می‌اندازد و در انبار زردشدگی می‌آورد. روش کنترل ساده است، انتظار می‌رود pH عصاره در محدوده 6 تا 7 بنشیند. رقیق کردن و دوزینگ اسید به جای ریختن یکباره، لکه‌های ناشی از شوک موضعی pH را می‌گیرد.
Delta E (ΔE)
اختلاف کل رنگ میان نمونه و استاندارد که به یک عدد تبدیل شده است. فرمول به‌کاررفته نتیجه را عوض می‌کند؛ آنچه امروز در نساجی رایج است CMC(2:1) و CIEDE2000 است و فرمول قدیمی CIELAB برای همان جفت عدد دیگری می‌دهد. تلرانس مشتری معمولاً حدود 1,0 تعیین می‌شود، اما اگر نوشته نشود با کدام فرمول و کدام منبع نور اندازه گرفته شده، این عدد الزامی ندارد. اگر ΔE پایین دربیاید و چشم اختلاف را ببیند، باید متامریزم را بررسی کرد.
Dispersing agent
ماده فعال سطحی که ذرات رنگزای نامحلول در آب را در حمام معلق و جدا از هم نگه می‌دارد. رنگرزی دیسپرس و خمی بدون این ماده انجام نمی‌شود: وقتی دیسپرسیون می‌شکند، ذرات به هم می‌چسبند، روی سطح پارچه به شکل نقطه و لکه می‌نشینند و در ماشین رسوب می‌گذارند. در شرایط HT (130 °C) خود دیسپرس‌کننده هم باید پایدار بماند، چون دیسپرس‌کننده تخریب‌شده رنگی را که حمل می‌کرد رها می‌کند.
Denim washing dispersant
محصولی که ایندیگوی جداشده در طول شستشو را در حمام پراکنده نگه می‌دارد و از چسبیدن دوباره آن به نخ پود و آستر جیب جلوگیری می‌کند. در شستشوی آنزیمی باید آنزیم را هم بلوکه نکند؛ برخی دیسپرس‌کننده‌های قوی فعالیت سلولاز را پایین می‌آورند و افکت رشد نمی‌کند. تیپ‌های بر پایه پلی‌کربوکسیلات و لیگنوسولفونات رایج هستند و در بیشتر فرمول‌ها همراه شوینده به کار می‌روند. آب سخت و pH بالا کارایی را کم می‌کند، پس باید همراه با عامل کمپلکس‌کننده ارزیابی شود.
Lab dip
رنگ کردن نمونه‌های کوچک روی ماشین آزمایشگاهی برای تطبیق با رنگ مرجعی که مشتری داده است. دیپ تأییدشده پایه نسخه تولید است؛ اما نسبت حمام و شرایط هم‌زدن آزمایشگاه با ماشین تولید یکسان نیست، پس انتقال یک‌به‌یک هیچ‌وقت تضمینی نیست. کارخانه‌ها برای بستن این فاصله ضریب‌های تبدیل آزمایشگاه به تولید خودشان را نگه می‌دارند. پذیرش رنگ با اسپکتروفوتومتر و بر اساس ΔE انجام می‌شود.
Recipe
دستوری که مواد شیمیایی، دوزاژ، دما، زمان و pH یک فرآیند را مرحله به مرحله تعیین می‌کند. رسپی خوب دوز را تنها نمی‌نویسد؛ واحد آن (% owf یا g/L)، نسبت حمامی که در آن معتبر است و ماشینی که برای آن نوشته شده را هم می‌آورد. تکرارپذیری کمتر به خود رسپی و بیشتر به پایبندی به آن مربوط است، چون با کوتاه کردن شیب دما و زمان دوزاژ همان اعداد رنگ دیگری می‌دهند. با تغییر سختی آب و پارتی پارچه، رسپی باید دوباره اعتبارسنجی شود.
Exhaust dyeing
روش ناپیوسته‌ای که در آن پارچه داخل یک حمام می‌ماند و رنگ با گذر زمان از فاز آبی به الیاف منتقل می‌شود. تعادل جذب با نمک، دما و قلیا جابه‌جا می‌شود؛ مقدار رنگ باقیمانده در حمام معیار بازده رمق‌کشی است. بیشتر رنگخانه‌های کالای کشباف در ترکیه با ماشین جت و اورفلو به همین روش کار می‌کنند. چون هر پارتی حمام خودش را مصرف می‌کند، تکرارپذیری به نظم نسخه‌نویسی بسته است.
HT dyeing
رنگرزی بالای 100 °C، به‌طور معمول در 130 °C، در ماشین بسته و تحت فشار. برای پلی‌استر راه استاندارد است و بدون کریر نفوذ کافی می‌دهد. در این دما هر ماده کمکی موجود در حمام زیر فشار قرار می‌گیرد؛ ضدکف، یکنواخت‌کننده و دیسپرس‌کننده باید از نوع پایدار در HT باشند. تند تنظیم‌کردن شیب گرم و سرد کردن روی پارچه‌های دارای الاستان چین‌خوردگی و روی پلی‌استر ناهمواری رنگ به جا می‌گذارد.
Acid dye
گروه رنگزای آنیونی که پشم، ابریشم و پلی‌آمید با آن رنگ می‌شود. در محیط اسیدی گروه‌های آمینی انتهای الیاف پروتونه می‌شوند و رنگ به شکل یونی می‌نشیند؛ کنترل pH در اینجا همان کنترل رنگ است. روی پلی‌آمید، در محصولاتی مثل جوراب و لباس شنا ثبات شستشویی و ثبات عرق به تنهایی کافی نیست، پس در پایان با تثبیت‌کننده رنگ نایلون بر پایه سینتان کار می‌شود.
Vat dye
گروهی از رنگزاها که در آب حل نمی‌شود، با احیا به شکل محلول لوکو درمی‌آید و درون الیاف دوباره اکسید شده و همان‌جا به دام می‌افتد. احیا به‌طور کلاسیک با هیدروسولفیت و سود سوزآور انجام می‌شود. ثبات نوری و شستشویی آن خیلی بالاست، به همین دلیل در محصولاتی مثل لباس کار و پرده ترجیح داده می‌شود؛ در عوض فرایند طولانی و گران است و پساب سنگینی دارد. ایندیگو هم یک رنگزای خمی است.
Direct dye
گروهی از رنگزاها که بدون ساختن پیوند شیمیایی و تنها با نیروی تمایل خود روی سلولز می‌نشیند. کاربردش ساده و ارزان است و دامنه رنگ گسترده‌ای دارد؛ نقطه ضعفش ثبات‌های تر است. در کارهای آستری، پرکننده و قیمت‌محور هنوز زیاد استفاده می‌شود و ثبات آن با تثبیت‌کننده کاتیونیک تا حدی بالا کشیده می‌شود. باقیمانده رنگ دایرکت در کنار رنگرزی راکتیو هم با همان تثبیت‌کننده گرفته می‌شود.
Disperse dye
گروه رنگزایی که عملاً در آب حل نمی‌شود و برای پلی‌استر و استات به کار می‌رود. رنگرزی با نفوذ همان بخش کوچک حل‌شده ذرات به درون لیف پیش می‌رود؛ به همین دلیل باید از دمای انتقال شیشه‌ای پلی‌استر بالاتر رفت، تا 125-135 °C. در ماشینی که به این فشار نمی‌رسد جای آن کریر به کار می‌رود. رنگی که پس از رنگرزی روی سطح لیف می‌ماند باید با شستشوی احیایی برداشته شود، وگرنه ثبات سایشی و شستشویی نگه نمی‌دارد.
Reactive dye
گروهی از رنگزاها که با سلولز پیوند کووالانسی می‌سازد؛ راه اصلی رنگرزی پنبه، ویسکوز و کتان است. رنگ نخست با کمک نمک روی الیاف جذب می‌شود و سپس با سودااَش یا سود سوزآور در محیط قلیایی تثبیت می‌گردد. تثبیت هیچ‌وقت صد درصد نیست: بخشی که پیوند نمی‌سازد با آب واکنش می‌دهد، هیدرولیز می‌شود و تنها روی الیاف می‌ماند. اگر آن باقیمانده با صابون‌زنی برداشته نشود، ثبات شستشویی و سایشی پایین می‌آید.
Hydrolysed dye
بخشی از رنگزای راکتیو که به جای سلولز با آب واکنش داده و دیگر توان پیوند بستن ندارد. این بخش فقط به صورت فیزیکی روی الیاف می‌نشیند و رنگ می‌دهد، پس عمق رنگ در پایان رنگرزی می‌تواند درست به نظر برسد در حالی که ثبات وجود ندارد. بسته به دوز قلیا، دما و گروه رنگزا، 10 تا 40 درصد رنگزا می‌تواند به این حالت برسد. تمام هدف صابون‌زنی همین بخش است.
Indigo fading
جدا کردن جزئی ایندیگو یا تخریب آن با اکسیداسیون برای رساندن رنگ دنیم به روشنی خواسته‌شده. انتخاب مسیر تون نهایی را تعیین می‌کند: سایش مکانیکی و آنزیم کنتراست را نگه می‌دارد، هیپوکلریت و پرمنگنات زمینه‌ای یکدست‌تر و متمایل به زرد می‌دهند و اوزون و لاکاز میان این دو می‌نشینند. یک روشنی یکسان که از مسیرهای مختلف گرفته شده باشد در اندازه‌گیری رنگ یکسان درنمی‌آید. اگر خنثی‌سازی پس از رنگ‌بری انجام نشود، پارچه در انبار زرد می‌شود و استحکام از دست می‌دهد.
Spin finish
مخلوط روغن و امولسیفایر که در ریسندگی و حلقوی‌بافی برای کاهش اصطکاک روی سطح الیاف اعمال می‌شود. مقدار آن کم است اما توزیعش نایکنواخت؛ پارچه‌ای که بدون شستشو رنگ شود تفاوت جذب و لکه نشان می‌دهد. روی الیاف سنتتیک، پس از تثبیت حرارتی برداشتن آن بسیار سخت‌تر می‌شود، چون روغن با حرارت پلیمریزه می‌شود و رد زرد می‌گذارد. به همین دلیل در کشباف پلی‌استر و پلی‌آمید پیش‌شستشو قبل از تثبیت انجام می‌شود.
Yellowing
کشیده شدن پارچه سفید و رنگ روشن به سمت زرد در انبارش یا زیر حرارت و نور. در نساجی سه منبع اصلی دارد: اکسید شدن نرم‌کننده کاتیونیک و سیلیکون با عدد آمین بالا در حرارت، واکنش BHT موجود در بسته‌بندی و کارتن با اکسیدهای نیتروژن (زردشدگی فنولی) و قلیای باقیمانده. بالا رفتن دمای استنتر از 150 °C خطر را به سرعت بزرگ می‌کند. روی سفیدها نسخه آپره و بسته‌بندی انبارش باید با هم سنجیده شوند.
Handle
آن چیزی که پارچه در دست حس می‌شود: نرمی، لغزندگی، پُری، کشش و زبری سطح. اندازه‌گیری آن سخت است و بیشتر کارخانه‌ها با نمونه مرجع تأییدشده مقایسه می‌کنند. انتخاب نرم‌کننده از هدف زیردست شروع می‌شود: ماکروسیلیکون لغزندگی سطحی، میکروسیلیکون نرمی درونی و سیلیکون الاستومری بازگشت‌پذیری و پُری می‌دهد. وقتی مشتری می‌گوید نرم‌تر باشد، تا روشن نشود کدام یک را منظور دارد نباید نسخه نوشت.
Water hardness
مجموع نمک‌های کلسیم و منیزیم موجود در آب؛ معمولاً با سختی فرانسوی (°fH) یا سختی آلمانی (°dH) بیان می‌شود. در رنگخانه متغیر پنهان نسخه است: یک نسخه یکسان در دو کارخانه با سختی آب متفاوت نتیجه متفاوت می‌دهد. دوز عامل کمپلکس‌کننده بر اساس آنالیز آب تنظیم می‌شود.
Bleaching
تخریب مواد رنگی طبیعی الیاف با یک عامل اکسیدکننده. روی پنبه اکسیدکننده استاندارد آب اکسیژنه است و در محیط قلیایی کار می‌کند. تجزیه کنترل‌نشده پراکسید روی الیاف سوراخ و افت استحکام ایجاد می‌کند؛ به همین دلیل در حمام عامل کمپلکس‌کننده و پایدارکننده پراکسید وجود دارد.
Hypochlorite bleaching
رنگ‌بری سریع و ارزان دنیم با هیپوکلریت سدیم. اثر آن قوی است اما کنترلش سخت؛ چند دقیقه اختلاف، تون را به‌طور محسوس جابه‌جا می‌کند. در پایان کار باید باقیمانده کلر با آنتی‌کلر (بی‌سولفیت یا پراکسید) حذف شود، وگرنه پارچه در انبار زرد می‌شود، الاستان تخریب می‌شود و استحکام پایین می‌آید. بار AOX و محدودیت‌های برندها باعث شده بسیاری از واحدها به جایگزین‌هایی مثل اوزون و لاکاز روی بیاورند.
Cellulase
گروهی از آنزیم‌ها که پیوند گلیکوزیدی β-1,4 سلولز را هیدرولیز می‌کنند. در نساجی دو نوع اصلی آن به کار می‌رود: سلولاز اسیدی که در ناحیه اسیدی کار می‌کند (پرزگیری، بیوپولیشینگ) و سلولاز نوترال که در pH نزدیک به خنثی کار می‌کند (سنگ‌شور، شستشوی خنثی). هدف خود را تشخیص نمی‌دهد؛ آنزیمی که سر پرز روی سطح را می‌برد، هر جا تماس پیدا کند سلولز را می‌برد و به همین دلیل معیار این عملیات افت وزن و افت استحکام است.
Neutral cellulase
آنزیم سلولازی که در محدوده pH 6-7 کار می‌کند. نسبت به سلولاز اسیدی کندتر می‌ساید، در عوض خطر بک استینینگ بسیار کمتر است: نخ پود و آستر جیب سفید می‌ماند و کنتراست حفظ می‌شود. چون در pH خنثی کار می‌کند، تنظیم pH با اسید و خنثی‌سازی پس از آن لازم نیست و این زمان فرآیند را کوتاه می‌کند. در شستشوهای روشن که کنتراست بالا خواسته می‌شود انتخاب استاندارد است.
Pumice stone
سنگ آتشفشانی متخلخلی که در سنگ‌شور به کار می‌رود. چگالی کم آن اجازه می‌دهد پارچه بدون خرد شدن ساییده شود، اما سنگ در جریان کار می‌پوکد و در ته ماشین لجن می‌گذارد. نسبت سنگ به پارچه و میزان پرشدگی درام شدت افکت را تعیین می‌کند: سنگ زیاد پارچه را پاره می‌کند و سنگ کم افکت را نمی‌دهد. سنگ‌های سنتتیک جایگزین عمر بیشتری دارند و باقیمانده کمتری برجای می‌گذارند.
Stone wash
کهنه‌کاری دنیم با چرخاندن آن همراه سنگ پامیس در درام. سنگ ایندیگوی سطح را می‌ساید، روی درزها و لبه‌ها کنتراست درمی‌آورد و پارچه را نرم می‌کند. معایب آن ساییدگی ماشین، پارگی پارچه، باقی‌ماندن خرده‌سنگ در جیب و بار لجن در پساب است. به همین دلیل بخش عمده کار به سایش با آنزیم سلولاز منتقل شد و امروز سنگ معمولاً همراه آنزیم و با مقدار کمتر مصرف می‌شود.
Caustic soda
پرمصرف‌ترین قلیای سالن تکمیل. در پخت موم و پکتین را صابونی می‌کند، در سفیدگری پراکسید را فعال می‌کند، در مرسریزاسیون ساختار الیاف را تغییر می‌دهد و در رنگرزی راکتیو نقش قلیای تثبیت را دارد. غلظت آن روی خط مرسریزاسیون با درجه بومه و در حمام با g/L پیگیری می‌شود. سوزآور است و هنگام رقیق شدن گرما آزاد می‌کند؛ همیشه سود به آب اضافه می‌شود، نه برعکس.
Drying cylinder
خشک کردن پارچه با تماس روی سیلندرهای فلزی که با بخار گرم می‌شوند. از خشک کردن با هوای گرم سریع‌تر و ارزان‌تر است، اما پارچه به سیلندر فشرده می‌شود و در نتیجه زیردست سخت و سطح براق می‌شود. در تکمیل‌های اعمال‌شده با فولارد، مهاجرت ماده شیمیایی به سطح روی سیلندر محسوس‌تر از استنتر است. انتخاب معمول خطوط عملیات مقدماتی و پارچه تاری‌پودی است و در کشبافت حساس از آن پرهیز می‌شود.
Hydrophilic silicone
تیپی از سیلیکون با گروه‌های پلی‌اتری که نرمی می‌دهد بدون آنکه جذب آب پارچه را از بین ببرد. آمینوسیلیکون‌های کلاسیک فیلمی آبگریز می‌گذارند و به همین دلیل در حوله، تن‌پوش، پوشاک ورزشی و نساجی پزشکی قابل استفاده نیستند؛ تیپ‌های آبدوست همین جای خالی را پر می‌کنند. زیردست آن معمولاً به غنای آمینوسیلیکون نیست، در عوض از آزمون قطره عبور می‌کند و خطر زردشدگی آن پایین است. نسخه تکمیل هر محصولی که ادعای مدیریت رطوبت دارد از همین جا شروع می‌شود.
Elastomeric silicone
سیلیکونی که هنگام خشک شدن روی لیف اتصال عرضی می‌دهد و فیلمی کشسان می‌سازد. به پارچه پُری، بازگشت‌پذیری و حجم می‌دهد و در کشباف برای پایداری ابعادی و حفظ فرم پس از دوخت به کار می‌رود. روی مخلوط‌های الاستان کشش را تقویت می‌کند و در بافت‌هایی مانند دنیم و گاباردین زیردستی گرم می‌دهد. چون اتصال عرضی می‌دهد، ماندن حمام بدون مصرف خطر دارد و در تشت فولارد ژل می‌زند.
Enzyme wash
تخریب سر الیاف سطح دنیم با آنزیم سلولاز و جدا کردن کنترل‌شده ایندیگو. در مقایسه با سنگ به ماشین و پارچه آسیب نمی‌زند، بار پساب کمتر است و افکت تکرارپذیرتر درمی‌آید. دو پارامتر بحرانی pH و دما هستند؛ بیرون از محدوده یا افکت رشد نمی‌کند یا استحکام فرومی‌ریزد. اگر غیرفعال‌سازی آنزیم در پایان فراموش شود، سایش حتی در انبار ادامه می‌یابد.
Reductive clearing
تخریب رنگزای دیسپرس باقیمانده روی سطح پلی‌استر پس از رنگرزی، با احیا توسط هیدروسولفیت و سود تا به شکل محلول در آب دربیاید. در رنگ‌های تیره قابل حذف نیست؛ بدون آن ثبات سایشی و ثبات عرق به دست نمی‌آید و در مخلوط‌های الاستان رنگ به قطعات سفید منتقل می‌شود. مسیر کلاسیک هیدروسولفیت و سود در 70 تا 80 °C است؛ بو و بار پساب، کارخانه‌ها را به سمت شوینده‌های احیاکننده پایدار در قلیا می‌برد. در پایان کار، آبکشی اسیدی باید تمام قلیا را بگیرد.
Ozone washing
رنگ‌بری ایندیگو با گاز اوزونی که در کابین یا درام بسته تولید می‌شود. آب تقریباً مصرف نمی‌شود، باقیمانده شیمیایی برجای نمی‌ماند و کار چند دقیقه طول می‌کشد؛ به همین دلیل در واحدهایی که صرفه‌جویی آب و مواد شیمیایی را هدف گرفته‌اند به‌سرعت گسترش یافت. اوزون خشک محو رنگ سبک و یکدستی می‌دهد و اثر روی پارچه نمدار قوی‌تر است. اوزون گازی سمی است؛ آب‌بندی کابین و واحد تخریب اوزون باقیمانده بر عهده بهره‌بردار است.
Machine cleaning
برداشتن رسوب رنگزا، الیگومر، سیلیکون و آهک که در بدنه، لوله‌کشی و فیلتر ماشین رنگرزی جمع می‌شود. معمولاً به صورت یک سیکل گرم با سود و شوینده قوی و پس از آن خنثی‌سازی اسیدی اجرا می‌شود. نادیده گرفتن آن در گذار از رنگ تیره به رنگ روشن، در پارت بعدی به شکل لکه نقطه‌ای و انحراف نوانس برمی‌گردد. وقتی رسوب سخت شد، شستشوی شیمیایی تنها کافی نیست و کار مکانیکی لازم می‌شود.
Reactive washing-off agent
محصولی که رنگزای هیدرولیزشده را از سطح الیاف جدا می‌کند و آن را در حمام پراکنده نگه می‌دارد تا دوباره روی کالا رسوب نکند. یک صابون شستشوی خوب همزمان نقش دیسپرس‌کننده را هم بازی می‌کند؛ کندن رنگزا کافی نیست، باید آن را در آب نگه داشت. در کارخانه‌هایی که با آب سخت کار می‌کنند تیپ‌های دارای خاصیت کمپلکس‌کنندگی ترجیح داده می‌شود، چون کلسیم رنگزا را دوباره به پارچه می‌بندد. تیپ‌های کم‌کف در ماشین‌های جت نیاز به ضدکف را هم پایین می‌آورند.
Soaping
حذف رنگزای تثبیت‌نشده از سطح الیاف پس از رنگرزی راکتیو، در آب نزدیک به جوش و با صابون شستشو. معیار موفقیت، شفاف شدن آب آبکشی است نه خالی به نظر رسیدن حمام. رنگ‌های تیره‌ای که صابون‌زنی آنها ناقص بماند در نخستین شستشوی خانگی رنگ پس می‌دهند، ثبات سایشی خود را از دست می‌دهند و در دوخت، قطعات سفید را لکه‌دار می‌کنند. آبکشی اسیدی پیش از صابون‌زنی، انتقال قلیا را می‌گیرد و بازدهی این مرحله را بالا می‌برد.
Antifoam
محصولی که کف حمام را می‌شکند تا ماشین کالا را درست حمل کند و گردش حمام یکنواخت بماند. در ماشین جت زیان کف به سرریز شدن محدود نمی‌ماند: بالشتک هوایی که ایجاد می‌شود حرکت پارچه را نایکنواخت می‌کند، نایکنواختی رنگ و چین‌خوردگی روی کالا می‌گذارد و پمپ را هرز می‌چرخاند. تیپ‌های سیلیکونی مؤثرترند اما با شکستن امولسیون لکه سیلیکون روی پارچه می‌ماند؛ تیپ‌های بر پایه روغن مطمئن‌ترند و اثرشان کوتاه‌تر است. شکستن کف و دوام اثر دو خاصیت جداگانه‌اند و کمتر پیش می‌آید هر دو در یک محصول قوی باشند.
Sequestering agent
ماده‌ای که یون‌های کلسیم، منیزیم و فلزات سنگین موجود در حمام را به شکل کمپلکس می‌بندد. در رنگخانه‌ای که با آب سخت کار می‌کند، بدون عامل کمپلکس‌کننده پراکسید در سفیدگری کنترل‌نشده تجزیه می‌شود، در رنگرزی لکه آهکی و انحراف نوانس پیدا می‌شود و نرم‌کننده رسوب می‌کند. انواع بر پایه آکریلات، فسفونات و پلی‌آکریلات نسبت به یون‌های مختلف گزینش‌پذیری متفاوتی دارند.
Pre-treatment
زنجیره عملیاتی که پارچه خام را برای رنگرزی آماده می‌کند: آهارگیری، سوزاندن پرز، پخت یا آبدوست‌کردن، سفیدگری و در صورت نیاز مرسریزاسیون. هدف یکی است: جذب یکسان و سفیدی یکسان در تمام سطح پارچه. ریشه بخش بزرگی از شکایت‌های ناهمواری رنگ در رنگرزی به عملیات مقدماتی برمی‌گردد.
Enzyme deactivation
متوقف کردن برگشت‌ناپذیر آنزیم با حرارت یا pH پس از پایان کار آن. برای سلولاز راه عملی بالا بردن دما به بیش از 80 °C یا رساندن pH به بالای 10 است؛ تخلیه حمام کافی نیست، چون آنزیم باقیمانده روی الیاف به بریدن ادامه می‌دهد. آنزیم متوقف‌نشده پارچه‌ای نرم اما ضعیف برجای می‌گذارد که در انبار استحکام از دست می‌دهد. محل کشف این آسیب ماندگار معمولاً دوخت یا آزمایشگاه مشتری است.
Continuous process
عملیات روی پارچه متر به متر و بدون توقف در طول یک خط. در عملیات مقدماتی خطوط آهارگیری-شستشو-سفیدگری و در رنگرزی خطوط پد-استیم و ترموزول به این شکل کار می‌کنند. در متراژ بالا بهای تمام‌شده واحد به‌مراتب پایین‌تر از رمق‌کشی است، در عوض یک تنظیم جابه‌جا شده تمام پارتی را می‌زند: تغییر کوچک در سرعت، پیک‌آپ یا دما یعنی چندین متر پارچه معیوب. به همین دلیل روی خطوط پیوسته تفاوت سر و ته و تفاوت کناره و میانه مدام کنترل می‌شود.
Formaldehyde
ماده‌ای شیمیایی که از برخی تکمیل‌های رزینی، تثبیت‌کننده‌های رنگ و بایندرهای چاپ به پارچه منتقل می‌شود و به‌صورت رهایش اندازه‌گیری می‌شود. با ISO 14184-1 و روش استخراج آبی بر حسب ppm تعیین می‌شود؛ در محصولات نوزاد حد آن با 16 ppm نزدیک صفر نگه داشته می‌شود و در کالای در تماس با پوست در حدود 75 ppm است. منبع آن بیشتر وقت‌ها یک محصول تنها نیست، بلکه جمع چند جزء رسپی است. برندهای خریدار این مورد را در فهرست‌های مواد محدودشده خود جداگانه پیگیری می‌کنند.
Padder
ماشینی که پارچه را از وان محلول شیمیایی می‌گذراند و بین دو غلتک می‌فشارد تا مقدار ثابتی حمام روی آن بماند. درصد حمام باقیمانده روی پارچه، یعنی پیک‌آپ، بحرانی‌ترین متغیر رسپی تکمیل است؛ با تغییر فشار غلتک، مقدار ماده شیمیایی که به پارچه می‌رسد هم تغییر می‌کند. حجم وان باید کوچک باشد و حمام مدام تازه شود، چون پارچه اجزا را گزینشی برمی‌دارد و ترکیب حمام با گذشت زمان جابه‌جا می‌شود (تیلینگ). فولارد نقطه ورود خطوط پد-بچ و خطوط پیوسته است.
Laccase
آنزیمی مس‌دار که با مصرف اکسیژن ساختارهای فنلی را اکسید می‌کند. روی دنیم ایندیگو را به‌صورت آنزیمی تخریب می‌کند و رنگ‌بری را بدون هیپوکلریت پیش می‌برد؛ تونی که بیرون می‌آید معمولاً خاکستری‌تر و یکدست‌تر است. در مقایسه با سفیدگری کلاسیک الیاف آسیب نمی‌بیند و بار پساب پایین است، اما اثر به‌اندازه هیپوکلریت تند نیست. مدیاتور مناسب و محدوده pH بر پایه محصول تغییر می‌کند و در پایان غیرفعال‌سازی لازم است.
Lime spot
ترکیب شدن کلسیم و منیزیم آب سخت با اسیدهای چرب، رنگزا یا نرم‌کننده و رسوب آن روی پارچه. در نور بازتابی به شکل سفیدک و روی زمینه رنگی به شکل حلقه روشن دیده می‌شود و با شستشو آسان بیرون نمی‌آید. نقاط رایج بروز آن حمام پخت، نخستین آبکشی و حمام نرم‌کننده است. راه‌حل، لکه‌بری نیست؛ استفاده از عامل کمپلکس‌کننده درست با دوز درست است.
Silicone spot
لکه تیره و چرب‌نمایی که از شکستن امولسیون سیلیکون و جمع شدن فاز روغنی روی پارچه می‌ماند. عامل‌های شکستن امولسیون مشخص است: نیروی برشی بالا، آب سخت، pH نامناسب، مخلوط کردن محصول کاتیونی با آنیونیک و ریختن کنسانتره به طور مستقیم در حمام. پس از تشکیل، برداشتن آن دشوار است؛ لکه‌بر بر پایه حلال و شستشوی گرم لازم می‌شود و رنگ ممکن است آسیب ببیند. سیلیکون همیشه باید با آب رقیق و از طریق پمپ دوزینگ تزریق شود.
Oil stain remover
محصولی که روغن ماشین، روغن سیلیکون و باقیمانده گریس نشسته بر پارچه در بافندگی و حلقوی‌بافی را حل می‌کند و به شکل امولسیون می‌برد. سه خانواده دارد: بر پایه حلال (قوی‌ترین، با مشکل بو و VOC)، بدون حلال (ترکیب مواد فعال سطحی) و بر پایه حلال طبیعی یا معطر مانند دی‌لیمونن. لکه باید پیش از رنگرزی گرفته شود؛ اعمال نقطه‌ای روی پارچه رنگ‌شده تقریباً همیشه هاله باقی می‌گذارد. نوع روغن انتخاب محصول را تعیین می‌کند، روغن معدنی و روغن سیلیکون با یک شیمی بیرون نمی‌آیند.
Back-staining
چسبیدن دوباره رنگزای آزادشده در حمام شستشو به بخش‌های سفید یا روشن همان کالا. آشکارترین نمونه در دنیم دیده می‌شود: ایندیگویی که در سنگ‌شور کنده می‌شود روی نخ پود و جیب می‌نشیند، کنتراست از بین می‌رود و هاله‌ای آبی باقی می‌ماند. در شستشوی آنزیمی خطر بیشتر است، چون آنزیم سلولاز همراه با فیبریل‌هایی که می‌برد رنگزا را هم آزاد می‌کند. دیسپرس‌کننده‌های ضد لکه‌گذاری مجدد با نگه داشتن رنگزا در حمام جلوی آن را می‌گیرند.
Colour deepening agent
تکمیلی که فیلم نازکی با ضریب شکست پایین روی سطح لیف می‌گذارد تا نور کمتری از سطح بازتاب شود و رنگ عمیق‌تر دیده شود. مقدار رنگزای روی لیف تغییر نمی‌کند، تنها عمق ظاهری بالا می‌رود؛ جای اصلی مصرف آن مشکی و سرمه‌ای روی پلی‌استر است. رزین‌های سیلیکونی و پلیمرهای فلوئوردار رایج‌ترین شیمی‌ها هستند. در عوض ممکن است آبگریزی بالا برود و زیردست سخت شود، به همین دلیل با نرم‌کننده متعادل می‌شود.
Anti-creasing agent
محصولی که در حمام رنگرزی به پارچه لغزندگی می‌دهد تا چین‌خوردگی ننشیند. دو خانواده دارد: تیپ‌های بر پایه روغن و استر لغزندگی قوی می‌دهند اما در دمای بالا امولسیونشان می‌شکند و لکه می‌گذارد، تیپ‌های پلیمری در HT پایدارترند و کف نمی‌کنند. پایداری در قلیا و الکترولیت معیار اصلی انتخاب است، چون محصول باید در حمام پخت یا رنگرزی راکتیو هم سر پا بماند. جای تنظیم ماشین را نمی‌گیرد؛ بدون اصلاح ضریب بارگیری و سرعت رمپ به تنهایی کار را نمی‌برد.
Active content
درصد آن جزء از محصول که کار را انجام می‌دهد؛ بقیه آب، حلال و مواد کمکی است. مقایسه محصول دو تأمین‌کننده با قیمت هر لیتر گمراه‌کننده است؛ مقایسه درست بر پایه هزینه به ازای ماده فعال و اثری است که روی پارچه باقی می‌ماند. ماده فعال بالا همیشه مزیت نیست: محصول کنسانتره‌ای که بدون رقیق‌سازی به حمام داده شود خطر شکستن امولسیون و لکه را بالا می‌برد. در TDS این مقدار می‌تواند جداگانه به شکل ماده جامد یا ماده فعال آمده باشد و باید دید کدام نوشته شده است.
Jet dyeing machine
ماشین رمق‌کشی که پارچه را به شکل طناب از یک نازل می‌گذراند و همراه با حمام به گردش در می‌آورد. در جت کلاسیک فشار حمام پارچه را حمل می‌کند، در اورفلو پارچه با وزن خود جریان می‌یابد و کشش پایین‌تر است؛ انواع سافت‌فلو با مخلوط هوا و آب کار می‌کنند. نسبت حمام کوتاه و گردش سریع کف تولید می‌کند، بنابراین ضدکف و ماده ضد چین‌خوردگی روی این ماشین‌ها جزء ثابت رسپی هستند. تنظیم نازل، میزان بارگیری و سرعت پارچه مستقیماً به چین‌خوردگی و ناهمواری رنگ مربوط است.
HT dyeing machine
ماشین رنگرزی با بدنه بسته و مقاوم به فشار که تا 130-140 °C بالا می‌رود. رنگرزی پلی‌استر و مخلوط‌های آن را بدون کریر ممکن می‌کند. بر اساس فرم پارچه انواع طنابی (جت و اورفلو)، عرض باز و بوبین یا کلاف دارد. شیب‌های گرمایش و سرمایش، دور پمپ و دمای تخلیه تجمع اولیگومر و شکل‌گیری چین‌خوردگی را تعیین می‌کنند؛ پوسته اولیگومری که در ماشین می‌ماند در پارتی روشن بعدی به شکل لکه بیرون می‌زند.
Macro silicone emulsion
سیلیکون امولسیون‌شده با اندازه ذره در مرتبه میکرون که در بشکه شیری‌رنگ دیده می‌شود. ذره روی سطح لیف می‌ماند و لغزندگی و افت ابریشمی می‌دهد؛ جایی که دوخت‌پذیری و زیردست لیز خواسته می‌شود انتخاب می‌شود. پایداری امولسیون آن از تیپ‌های میکرو کمتر است و نیروی برشی یا آب سخت می‌تواند آن را بشکند. اعمال با فولارد برای این خانواده مطمئن‌تر از رمق‌کشی است.
Metamerism
یکسان دیده شدن دو نمونه زیر یک منبع نور و متفاوت دیده شدن آنها زیر منبعی دیگر. علت، تفاوت منحنی‌های بازتاب است؛ وقتی یک رنگ با ترکیب‌های رنگزای مختلف گرفته شود این حالت اجتناب‌ناپذیر می‌شود. همین اختلاف میان روشنایی فروشگاه و نور روز دلیل کلاسیک شکایت ناهمخوانی قطعات در دوخت است. راه پیشگیری، انتخاب رسپی‌ای است که تا حد ممکن به ترکیب رنگزای استاندارد نزدیک باشد و انجام تأیید زیر دست‌کم دو منبع نور (D65 و TL84 یا A).
Mercerising
عبور پنبه در حالت کشیده از محلول غلیظ سود سوزآور. سطح مقطع لیف گردتر می‌شود، درخشندگی و قدرت جذب رنگ بالا می‌رود و استحکام افزایش می‌یابد. در غلظت بالای سود ترکننده ویژه‌ای لازم است که سریع تر کند و کف نکند. ترکننده‌های معمولی در این محیط رسوب می‌کنند.
TEGEWA scale
مقیاس مقایسه‌ای بنفش‌رنگ که درجه آهارگیری را می‌سنجد. محلول ید و یدید پتاسیم روی پارچه چکانده می‌شود و شدت رنگ ایجادشده با مقیاسی شماره‌گذاری‌شده از 1 تا 9 مقایسه می‌گردد. عدد 9 نشان می‌دهد آهار کامل برداشته شده و عدد 1 یعنی هیچ برداشته نشده است. پیش از رنگرزی معمولاً درجه 7-8 و بالاتر خواسته می‌شود.
Grey scale
جفت کارت خاکستری که در آزمون‌های ثبات رنگ برای نمره‌دادن چشمی تغییر رنگ و لکه‌گذاری به کار می‌رود. دو مقیاس جداگانه وجود دارد: ISO 105-A02 برای تغییر رنگ و ISO 105-A03 برای لکه‌گذاری؛ هر دو بین 1 (خیلی بد) و 5 (بدون تغییر) و با پله‌های نیم‌واحدی نمره می‌گیرند. ارزیابی باید زیر نور D65 و روی زمینه خاکستری خنثی انجام شود، وگرنه دو آزمایشگاه نمره متفاوت می‌دهند. اندازه‌گیری دستگاهی رو به گسترش است، اما پذیرش در این صنعت هنوز تا حد زیادی روی همین مقیاس می‌چرخد.
Micro silicone emulsion
امولسیون سیلیکون با اندازه ذره کاهش‌یافته به زیر حدود 100 نانومتر، با ظاهر شفاف یا اوپال. ذره کوچک میان دسته‌های الیاف و به درون لیف نفوذ می‌کند، پس به جای ماندن روی سطح، نرمی و پُری را از درون می‌دهد. پایداری امولسیون آن بالاست و همین آن را در رمق‌کشی و در آب سخت مطمئن‌تر می‌کند. بهای این کار قیمت بالاتر به ازای هر واحد ماده فعال و لغزندگی سطحی کمتر در مقایسه با تیپ‌های ماکرو است.
Unlevelness
تیره درآمدن رنگ در بخشی از پارچه و باز درآمدن آن در بخشی دیگر. علت بیشتر وقت‌ها نه در رنگرزی، بلکه پیش از آن است: پارچه‌ای که آهارش کامل برداشته نشده، جذبش جابه‌جا متفاوت است یا باقیمانده پراکسید روی خود دارد، یکنواخت رنگ نمی‌گیرد. در سمت ماشین هم سرعت گرم کردن، گردش حمام و پروفیل افزودن نمک و قلیا همین عیب را می‌سازد. یکنواخت‌کننده روی پارچه‌ای که عملیات مقدماتی درستی دیده بیمه است و ضعف آماده‌سازی را نمی‌پوشاند.
Softener
هر محصولی که فیلم نازکی از روغن یا پلیمر روی سطح الیاف می‌گذارد و اصطکاک الیاف با هم را پایین می‌آورد. چهار گروه در کار است: کاتیونیک (نرم‌ترین زیردست، با خطر زردشدگی و افت ثبات)، نانیونیک (سازگار با نوانس، اثر متوسط)، آنیونیک (آبدوست، مطمئن روی سفید) و سیلیکونی. ناسازگاری بار یونی رایج‌ترین خطاست؛ نرم‌کننده کاتیونیک و یک محصول آنیونیک در یک حمام رسوب می‌کنند. محل مصرف هم تعیین‌کننده است، چون در حوله و پوشاک نوزاد از دست رفتن جذب آب پذیرفته نیست.
Liquor ratio
نسبت وزن پارچه به حجم حمام؛ به شکل 1:8 نوشته می‌شود و یعنی 8 لیتر آب برای هر کیلو پارچه. مصرف آب، بخار، نمک و مواد شیمیایی همگی به این نسبت بسته است، پس مرکز اقتصادی انتخاب ماشین همین نسبت است. اما هرچه نسبت پایین‌تر بیاید یکنواختی رنگ سخت‌تر می‌شود و مشکل کف بزرگ‌تر: در حمام کوتاه سرعت گردش بالا می‌رود، هوا وارد مایع می‌شود و ضدکف دیگر اختیاری نیست. دوزهایی که به g/L داده می‌شوند با تغییر نسبت حمام باید از نو حساب شوند.
Hydrosulphite
کاهنده قوی که برای احیای رنگ‌های خمی و گوگردی، تمیزکاری احیایی پلی‌استر و رنگ‌برداری استفاده می‌شود. در محیط قلیایی و گرم سریع عمل می‌کند و در تماس با هوا خودبه‌خود تخریب می‌شود، پس باید تازه به حمام داده شود. در انبار با رطوبت واکنش می‌دهد و می‌تواند خودگرم شود، به همین دلیل خشک و بسته نگه داشته می‌شود. چون بار سولفیت را به پساب می‌افزاید، جایگزین‌های آنزیمی و احیاکننده‌های آلی مطرح شده‌اند.
Dosage units
در رسپی‌های رنگرزی دو واحد به کار می‌رود و اشتباه گرفتن آنها به خطاهای گران منجر می‌شود. % owf درصد بر پایه وزن پارچه است: 2% owf روی 100 kg پارچه یعنی 2 kg محصول و این مقدار با تغییر نسبت حمام عوض نمی‌شود. g/L بر پایه حجم حمام است: در نسبت 1:10 برای 100 kg پارچه، 1 g/L معادل 1 kg محصول است و اگر نسبت به 1:5 برسد همان g/L نصف این مقدار می‌شود. مواد رنگزا و کمکی‌هایی که به الیاف می‌چسبند با owf و کمکی‌هایی که در حمام کار می‌کنند (ترکننده، عامل کمپلکس‌کننده، ضدکف) با g/L داده می‌شوند.
Greige fabric
پارچه‌ای که از ماشین بافندگی یا کشباف بیرون آمده و هیچ عملیات تکمیلی ندیده است. روی آن آهار، روغن نخ، موم طبیعی پنبه و ناخالصی‌های مزرعه هست و رنگش کرم کثیف است. هر پارتی که به سالن تکمیل می‌رسد می‌تواند در نمره نخ، مخلوط و پارامترهای بافت متفاوت باشد، پس با تغییر پارتی پارچه خام نباید پیش از اعتبارسنجی رسپی عملیات مقدماتی سراغ تولید رفت. بخش بزرگی از غافلگیری‌های رنگرزی از همین نقطه شروع می‌شود.
Blended fabric
حضور دو یا چند نوع الیاف در یک پارچه؛ رایج‌ترین نمونه‌ها پنبه/پلی‌استر، پنبه/الاستان و ویسکوز/پلی‌آمید هستند. هر الیاف رنگزای خودش را می‌خواهد، پس رنگرزی یا در دو حمام جدا یا در یک حمام با دو کلاس رنگ انجام می‌شود؛ در حمام واحد انتخاب pH، دما و ماده کمکی ناچار سازشی میان دو فرآیند است. خطر اصلی لکه‌گذاری متقابل است: آلوده شدن پنبه با رنگ دیسپرس در رنگ‌های تیره یک مرحله تمیزکاری را الزامی می‌کند. در مخلوط‌های دارای الاستان سقف دما از ابتدا رسپی را محدود می‌کند.
Peroxide stabiliser
ماده‌ای که در حمام سفیدگری تجزیه آب اکسیژنه را با سرعت کنترل‌شده نگه می‌دارد. یون‌های فلز سنگین که آب و خود پارچه با خود وارد حمام می‌کنند (آهن، مس، منگنز) پراکسید را یکباره می‌شکنند؛ پایدارکننده با بستن این یون‌ها یا با بافر کردن یون پرهیدروکسیل تجزیه را در زمان پخش می‌کند. بیشتر محصولات تجاری کار کمپلکس‌کنندگی و پایدارسازی را در یک محصول جمع می‌کنند.
Scouring
حذف موم، پکتین، روغن و باقیمانده پروتئین موجود در ساختار طبیعی پنبه در حمام قلیایی گرم. در پایان کار پارچه آبدوست می‌شود و این حالت با آزمون قطره کنترل می‌گردد. انتخاب ترکننده در این مرحله حساس است، چون ترکننده‌ای لازم است که در محیط قلیایی کف نکند و در pH بالا پایدار بماند.
Pad-batch
آغشته‌کردن پارچه با رنگزای راکتیو و قلیا در فولارد، سپس پیچیدن آن روی رول و چرخاندن رول در دمای اتاق به مدت 4-24 ساعت. چون بخار و نمک مصرف نمی‌شود، هزینه و انرژی آن به‌وضوح کمتر از رمق‌کشی است. در عوض نظم می‌خواهد: رولی که نچرخد در پایین اثر ریزش می‌دهد، رولی که پوشانده نشود در کناره‌ها تفاوت خشک‌شدگی پیدا می‌کند و مخلوط رنگ و قلیا اگر بماند هیدرولیز می‌شود. در پایان آبکشی سرد و گرم و پس از آن صابون‌زنی اجباری است.
Hydrogen peroxide
اکسیدکننده استاندارد سفیدگری پنبه که در محیط قلیایی از طریق یون پرهیدروکسیل عمل می‌کند. کارایی آن با مثلث دما، pH و پایداری اداره می‌شود: تخریب کنترل‌شده یعنی سفیدی، تخریب کنترل‌نشده یعنی سوراخ‌شدگی و افت استحکام. یون‌های فلزات سنگین و پیش از همه آهن، تخریب را یکباره تسریع می‌کنند و به همین دلیل حمام عامل کمپلکس‌کننده و پایدارکننده دارد. پراکسیدی که پس از سفیدگری روی پارچه می‌ماند باید پیش از رنگرزی به صفر برسد.
Pilling
درهم‌تنیده شدن سر پرزهایی که در مصرف و شستشو از سطح پارچه بیرون می‌زنند و تشکیل گلوله‌های کوچک روی سطح. بیشتر در نخ‌های با الیاف کوتاه و مخلوط‌های پنبه/پلی‌استر دیده می‌شود؛ چون الیاف پلی‌استر پاره نمی‌شود، گلوله روی سطح آویزان می‌ماند و شکایت از همین‌جا می‌آید. عملیات سلولاز سرهای موجود روی سطح را می‌برد و شروع پیلینگ را به تأخیر می‌اندازد، اما آن را کامل از بین نمی‌برد.
Pigment printing
چسباندن پیگمنت، که تمایلی به الیاف ندارد، به سطح پارچه در داخل فیلم بایندر. چون شستشو لازم ندارد، روی هر الیافی کار می‌کند و ارزان است، رایج‌ترین روش چاپ است. نقطه ضعفش ثبات سایشی و زیردست است: فیلم بایندر پارچه را سخت می‌کند و در نسبت پیگمنت بالا رنگ در سایش خشک پس می‌دهد. پس از چاپ با نرم‌کننده بر پایه سیلیکون یا پلی‌اتیلن زیردست بازگردانده می‌شود.
Crease mark
خطی که از تا شدن پارچه در یک نقطه ثابت هنگام گردش به شکل طناب روی کالا ماندگار می‌شود. پس از رنگرزی این خط به صورت رد روشن یا تیره می‌ماند و با اتو برطرف نمی‌شود. خطر در ویسکوز، کشباف الاستان‌دار، ساتن و بافت‌های گرماژ سنگین بالاست؛ سرعت زیاد رمپ دما، کوتاه بودن نسبت حمام و کشش پارچه در ماشین آن را راه می‌اندازد. ماده ضد چین‌خوردگی با دادن لغزندگی کاری می‌کند که محل تا شدن مدام عوض شود.
Catalase
آنزیمی که پراکسید هیدروژن را به آب و اکسیژن تجزیه می‌کند. پراکسید باقیمانده روی پارچه و در حمام پس از سفیدگری رنگ راکتیو را اکسید می‌کند، نوانس را جابه‌جا می‌کند و ناهمواری رنگ می‌دهد؛ کاتالاز این پراکسید را در چند دقیقه و در دمای پایین پاک می‌کند. در برابر روش کلاسیک آبکشی گرم چندباره، صرفه‌جویی در آب، بخار و زمان محسوس است. شرط کار با آنزیم، نگه داشتن pH و دما در محدوده و تأیید صفر بودن پراکسید باقیمانده با نوار تست است.
Soda ash
رایج‌ترین قلیای تثبیت در رنگرزی راکتیو. نسبت به سود سوزآور ملایم‌تر کار می‌کند و چون pH را در حدود 10,5-11 بافر می‌کند، واکنش رنگ و الیاف را کنترل‌شده پیش می‌برد. معمولاً در طول رنگرزی به صورت تدریجی دوز می‌شود؛ ریختن یکباره آن رنگ را روی سطح تثبیت می‌کند و ناهمواری رنگ می‌دهد. حل‌شوندگی آن در حمام گرم محدود است، بنابراین اگر در مخزن آماده‌سازی خوب حل نشود به صورت پودر به پارچه می‌رسد و لکه نقطه‌ای می‌گذارد.
Carrier
ماده آلی که نواحی آمورف پلی‌استر را متورم می‌کند تا رنگزای دیسپرس در حدود 100 °C هم به درون لیف برود. در ماشین‌هایی که فشار نگه نمی‌دارند و در مخلوط پشم و پلی‌استر استفاده می‌شود، چون پشم 130 °C را تحمل نمی‌کند. بهای آن سنگین است: بو، افت ثبات نوری، بار پساب و باقیمانده روی پارچه. باقیمانده کریر در استنتر بخار می‌شود و به آلودگی کانال و غلتک تبدیل می‌گردد، به همین دلیل هر جا ماشین تحت فشار در دسترس باشد جای آن را رنگرزی HT گرفته است.
Foam
لایه‌ای که با پایدار شدن حباب‌های هوا توسط مواد سطح‌فعال حمام تشکیل می‌شود. در ماشین‌های جت و اورفلو باعث شنا کردن پارچه، کاویتاسیون پمپ و از کنترل خارج شدن دوزاژ می‌شود؛ روی فولارد حباب هوا روی پارچه می‌نشیند و خروجی لکه‌دار می‌دهد. ضدکف کف را می‌خواباند، اما منشأ آن معمولاً یک ترکننده یا شوینده در خود رسپی است.
Levelness
یکسان بودن رنگ در تمام نقاط پارچه. یکنواختی با دو سازوکار به دست می‌آید: انتقال آهسته و کنترل‌شده رنگ به الیاف، که به رنگ فرصت مهاجرت می‌دهد، یا توزیع برابر رنگ از همان ابتدا در همه جا. برای بیشتر رنگزاها بازه حساس 60-80 °C است؛ برنامه حرارتی که با سرعت از این بازه بگذرد تفاوتی باقی می‌گذارد که در مراحل بعد جبران نمی‌شود.
Levelling agent
ماده کمکی که با کم کردن سرعت جذب رنگزا روی الیاف، رنگ را به‌طور برابر پخش می‌کند. دو شکل کار دارد: انواعی که در حمام با رنگ کمپلکس ضعیف می‌سازند و آن را نگه می‌دارند (تمایل به رنگ) و انواعی که خودشان نخست روی الیاف می‌نشینند و سپس جای خود را به رنگ می‌دهند (تمایل به الیاف). دوز بیش از حد رنگ را باز می‌کند و تکرارپذیری را خراب می‌کند؛ دوز یکنواخت‌کننده ثابت نسخه نیست، متغیری است که بر اساس گروه رنگزا و ماشین تنظیم می‌شود.