Irrégularité de teinture : lire le dessin du défaut pour trouver la cause et sauver le lot

L'irrégularité de teinture : panne ou symptôme ?

Une irrégularité de teinture n'est pas une panne en soi. Elle signale qu'une zone de l'étoffe s'est teinte autrement qu'une autre, sans dire pourquoi. La même image sort d'un reste de colle d'encollage, d'une montée en température trop raide ou d'un filtre encrassé. Le diagnostic ne commence donc pas par la question « quel égalisant met-on », mais par « comment l'écart est-il réparti ».

La première distinction utile en atelier porte sur la forme du dessin. Il en existe quatre, et chacune renvoie à un endroit différent :

• Marbrure aléatoire et dispersée. Des zones claires et foncées sans aucun ordre sur l'étoffe.
• Écart directionnel. L'écart suit la chaîne ou la trame, ou progresse sur la longueur de la pièce.
• Écart lisière-centre. Une différence de nuance systématique entre les lisières et le milieu de l'étoffe.
• Marque périodique. Une bande ou une raie qui revient à intervalle régulier.

Le mot choisi pour décrire le défaut compte autant que le défaut lui-même. Quand le rapport de poste indique « teinture irrégulière », personne ne sait où regarder le lendemain. Quand il indique « nuance qui dérive du clair au foncé sur la longueur de la pièce », l'endroit à contrôler est désigné.

Cette observation se note avant que l'étoffe ne sèche et avant qu'elle ne quitte la machine. Sur un lot sec et coupé, l'information du dessin a disparu ; il ne reste que « le lot est sorti irrégulier », et avec cela la cause première ne se retrouve pas.

Comment reconnaître une irrégularité venue du prétraitement ?

Les irrégularités d'origine prétraitement portent une signature commune : quoi que fasse la machine, le dessin reste au même endroit. Le colorant est monté régulièrement, c'est le support qui ne l'était pas.

Quatre sources principales.

Hydrophilie inégale. Une zone de l'étoffe absorbe le bain vite, une autre lentement. Le colorant va où va l'eau. Le test de la goutte est le contrôle de sortie du prétraitement, et c'est la seule valeur à vérifier avant d'engager l'étoffe en teinture.

Reste de colle d'encollage. La colle non éliminée reste en film sur la fibre et retarde l'accès du colorant à celle-ci. Elle donne généralement des raies dans le sens chaîne, puisque c'est la chaîne qui est encollée.

Reste d'alcali. La soude caustique mal rincée après débouillissage ou blanchiment décale localement le pH du bain de teinture. En teinture réactive, cela signifie directement un écart de fixation.

Peroxyde résiduel. Il oxyde les colorants réactifs et les colorants de cuve. L'image est le plus souvent claire, délavée et dispersée. Une bandelette de test règle la question en trente secondes.

La cinquième source est la fibre elle-même. Le coton immature et les neps prennent le colorant autrement, et un mercerisage mal assis donne le même résultat. Ce groupe ne se referme pas avec de la chimie. Ce que la teinturerie peut faire, c'est le voir sur l'étoffe écrue avant d'ouvrir le lot.

Dans quelle variable de teinture la cause se cache-t-elle ?

En teinture, l'irrégularité est presque toujours un problème de vitesse : le colorant a atteint la fibre plus vite que le bain n'a atteint toutes les zones de l'étoffe.

Rampe de montée en température. Chaque degré d'une rampe raide traverse la plage où le colorant s'accroche fort sans être encore réparti partout. Ralentir la rampe dans la zone critique fait plus qu'ajouter de l'égalisant, et cela ne coûte rien.

Avec les colorants dispersés, la température de travail HT citée dans la littérature se situe dans la bande 125-135 °C. C'est une plage de classe, pas une spécification produit. La zone critique où ralentir la rampe se trouve sous cette bande, là où le colorant passe le plus vite sur la fibre.

Dosage du sel et de l'alcali. En teinture réactive, verser le sel en une seule fois applique en choc l'effet électrolyte qui pousse le colorant vers la fibre. Même chose pour l'alcali : la migration s'arrête à l'instant où la fixation commence, donc l'unisson doit être acquis avant ce point. Le dosage se fractionne en paliers, ou se donne en continu à la pompe doseuse.

Rapport de bain. En bain court, la concentration de colorant est élevée et la marge de répartition de la machine se réduit. Si la machine n'est pas conçue pour le bain court, le risque monte directement.

Circulation. Filtre encrassé, buse usée, régime de pompe trop bas, étoffe coincée dans la machine. Tout cela donne le même résultat et rien de tout cela ne se lit sur la recette. Le contrôle du filtre après un lot irrégulier doit être une routine.

Dissolution du colorant. Un colorant mal dissous est un amas de particules qui entre dans le bain et se dépose en points sur l'étoffe. Avec les colorants dispersés, le choix du dispersant est exactement ce travail.

Ces cinq points ont en commun de n'avoir aucun rapport avec le choix du colorant. Sur un lot irrégulier, changer de colorant est l'intervention la plus chère et la plus lente à donner une réponse ; elle entre en dernier dans la file.

Quelle image donnent les causes mécaniques ?

Quand la machine est trop chargée, le boyau monte sur lui-même et le bain arrive en retard dans la zone emprisonnée. L'image donne des plages claires et foncées à bords flous.

Une étoffe qui tourne en boyau et se plie toujours au même endroit y reçoit à la fois un faux pli et un écart de nuance. Si une fine raie foncée apparaît au bord de la marque de pli, le diagnostic est mécanique et non chimique. Augmenter l'égalisant ne change rien au résultat ; c'est du côté du rapport de bain, du chargement et de l'agent anti-plis qu'il faut regarder.

La troisième source mécanique est la composition du lot. Quand des étoffes de lots de filé différents, de longueurs de pièce différentes ou de grammages différents entrent dans la même machine, l'écart obtenu appartient à la planification et non à la teinture. Aucune recette ne le referme.

Reste le problème du transfert d'une machine à l'autre. Une recette validée sur overflow ne se comporte pas de la même façon dans un jet de teinture à grande vitesse, et l'inverse est aussi vrai. La recette appartient à la machine.

Que fait réellement un égalisant ?

Un égalisant travaille selon deux mécanismes, et les produits sont en général construits avec l'un des deux dominant.

Le premier est le retardement. L'égalisant entre en concurrence avec le colorant pour les sites de la fibre, ou forme avec lui un composé temporaire qui abaisse la concentration de colorant libre. La vitesse de montée baisse et le bain a le temps de se répartir.

Le second est la migration. L'égalisant facilite le passage du colorant déjà installé sur la fibre, de la zone foncée vers la zone claire. La chance de rattraper un lot irrégulier en machine repose sur ce mécanisme, et en teinture réactive il ne sert qu'avant la fixation.

Plus n'est pas mieux. À mesure que le dosage d'égalisant monte, l'épuisement baisse : le rendement couleur diminue, la même nuance demande plus de colorant, la reproductibilité se dégrade et la charge de savonnage augmente. Le réflexe « on en met un peu plus pour être sûr » produit une couleur unie qui ne tient pas.

L'attente n'est pas la même en teinture réactive et avec les colorants dispersés. Sur réactif, la fenêtre est étroite : une fois l'alcali entré, le colorant se lie à la fibre par liaison covalente et la migration est terminée. Avec un colorant dispersé, la migration se poursuit pendant tout le maintien à température haute, donc la fenêtre de correction reste ouverte plus longtemps. Aborder les deux procédés avec la même logique produit, c'est arriver toujours en retard du côté réactif.

Le choix du produit suit la fibre et la classe de colorant. Dans la gamme que Derin Kimya fabrique en Turquie, les égalisants et les dispersants forment deux familles distinctes. Sur coton, DK EGP 100, DK EGP 200 et DK EGP NEW travaillent du côté égalisation ; DK EG 111 A porte ensemble la fonction dispersante et la fonction égalisante. En teinture du polyester, le travail réel se joue sur le dispersant : DK EG 111 et DK EG 111 PLUS appartiennent à cette famille. Le polyester teignable en cationique pose un problème de pénétration à part, et DK SYNTHEDIF, rangé parmi les spécialités chimiques, est utilisé pour cela. Le dosage dépend du produit et du procédé : donnée en attente.

Tableau de diagnostic : vers quoi pointe l'image ?

Le tableau est un raccourci, pas une preuve. Une fois la ligne trouvée, il faut aller vérifier réellement l'endroit qu'elle désigne ; deux causes différentes peuvent donner la même image.

Que faire quand un lot sort irrégulier ?

1. Décidez pendant que l'étoffe est encore dans la machine. Une fois le lot déchargé, les options de correction se réduisent.
2. Enregistrez le dessin. Photographiez-le, marquez le sens sur l'étoffe, notez le numéro de pièce et la position dans la machine.
3. Mesurez l'écart. Prenez des mesures de couleur en plusieurs points du lot ; la limite d'acceptation dépend du standard client, construisez la vôtre à partir de vos propres relevés.
4. Classez l'origine dans l'un des trois groupes : prétraitement, teinture, mécanique. La correspondance d'image avec le tableau resserre cela en quelques minutes.
5. Essayez d'abord la migration. Sur réactif, si l'alcali n'est pas encore entré, une promenade à température avec égalisant suffit la plupart du temps. Avec un colorant dispersé, allonger le maintien à température haute fait le même travail.
6. Si la migration ne prend pas, il reste deux voies : reteindre par-dessus en nuance plus foncée, ou décaper. Le décapage se paie en résistance et en toucher, et sur les nuances foncées il donne rarement un résultat propre.
7. N'ouvrez pas un second lot sur la même recette avant d'avoir refermé la cause première. Un lot rattrapé ne veut pas dire un procédé rattrapé. Quand la même erreur ressort une deuxième fois, la facture ne reste pas dans la teinturerie, elle passe aussi sur la date de livraison.